水工混凝土施工规范 SDJ/207-82_土地整理

　　第一章 总 则

　　第1.0.1条 本规范适用于水利水电工程中1、2、3级水工建筑物混凝土和钢筋混凝土的施工。

　　本规范未规定的混凝土和钢筋混凝土的施工，按现行的有关国家标准或部颁标准进行。

　　第1.0.2条 水工混凝土应根据其所处部位的工作条件，分别满足抗压、抗渗、抗冻、抗裂〈抗拉〉、抗冲耐磨、抗风化和抗侵蚀等设计要求。

　　第1.0.3条 水工混凝土的施工应做到优质、经济、安全。施工质量应符合设计要求和本规范的规定。

　　第1.0.4条 有关混凝土的试验，按水利电力部颁发的《水工混凝土试验规程》进行。

　　第二章 模 板 工 程

　　第一节 一般规定

　　第2.1.1条 应根据混凝土结构物的特点及施工单位的材料、设备、工艺等条件，能采用技术先进、经济合理的模板型式。

　　第2.1.2条 模板及支架必须符合下列要求:

　　1)保证混凝土浇筑后结构物的形状、尺寸与相互位置符合设计规定;

　　2) 具有足够的稳定性、刚度和强度;

　　3〉尽量做到标准化、系列化，装拆方便，周转次数高，有利于混凝土工程的机械化施

　　4〉模板表面光洁平整，接缝严密，不漏浆，以保证混凝土表面的质量。

　　第2.1.3条 模板工程采用的材料及制作、安装等工序的成品均应进行质量检查，合格后，才能进行下一工序的施工。

　　第二节 材 料

　　第2.2.1条 模板及支架材料的种类、等级，应根据其结构特点、质量要求及周转次数定。应优先选用钢、混凝土和钢筋混凝土等材料，尽量少用术材。

　　第2.2.2条 模板材料的质量应符合现行的国家标准和部颁标准的规定。

　　第2.2.3条 木材种类可按各地区供应情况选用，其质量宜达到Ⅱ、Ⅲ等材的标准。腐朽、严重扭曲或脆性的术材不应使用。

　　木材宜提前备料，干燥后使用，湿度宜为18%～23%。水下施工用的木材，湿度宜为23%～45%。

　　第三节 设计

　　第2.3.1条 水工建筑物的设计及施工应密切配合，选用合理的体型、构造及分层分块尺寸，为模板工程的标准化、系列化创造条件。

　　第2.3.2条 重要结构物的模板，承重模板，移动式、滑动式、工具式及永久性的模板，均须进行模板设计，并提出对材料、制作、安装、使用及拆除工艺的具体要求。

　　设计图纸应标明设计荷载及控制条件，如混凝土的浇筑顺序、速度、施工荷载等。

　　第2.3.3条 模板工程设计，应符合现行的国家标准和部颁标准的规定，但各标准中的构造要求，可按模板的具体工作条件适当选用。

　　第2.3.4条 模板及支架应按下列荷载计算:

　　1.基本荷载

　　1) 模板及支架自重;

　　2) 新浇混凝土重量;

　　3) 钢筋重量;

　　4) 工作人员及浇筑设备、工具等荷载;

　　5) 振捣混凝土时产生的荷载;

　　6) 新浇混凝土的侧压力。

　　2.特殊荷载:

　　7) 风荷载;

　　8) 除上列七项荷载外的其他荷载。

　　荷载标准值的计算，可参考附录一。

　　第2.3.5条 在计算模板及支架的强度和刚度时，应根据模板种类，按表2.3.5的荷载组合进行(特殊荷载按可能发生的情况计算)。

　　表2.3.5 各种模板结构的基本荷载组合

　　第2.3.6条 承重模板及支架的抗倾稳定性，应按下列要求核算。

　　1.倾复力矩

　　应计算下列三项倾复力矩，并采用其中的最大值。

　　l〉风荷载，按现行《工业与民用建筑物荷载规范》确定;

　　2) 实际可能发生的最大水平作用力;

　　3)作用于承重模板边缘150kgf/m的水平力。

　　2.稳定力矩

　　模板及支架的自重，折减系数为0.8;如同时安装钢筋时，应包括钢筋的重量。

　　3.抗倾稳定系数

　　抗倾稳定系数应大于1.4。

　　第2.3.7条 除悬臂模板外，竖向模板与内倾模板都必须设置内部撑杆或外部拉杆，以

　　保证模板的稳定性。

　　第2.3.8条 梁跨大于4m时，设计中应规定承重模板的起拱值，一般可为跨长的0.3%左右。

　　第2.3.9条 多层建筑物的上层结构支承在下层楼板或其结构物上时，必须验算下层结构的实际强度和承载能力。

　　第四节 制 作

　　第2.4.1条 模板制作的允许误差，应符合模板设计规定，一般不得超过表2.4.1的规定。

　　表2.4.1 模板制作的允许偏差

　　注：〈1〉异型模板〈蜗亮、尾水管等)，滑动式、移动式模板，永久性模板等特种模板的允许偏差，按模板设计文件规定执行.

　　〈2〉定型组合钢模板，可按冶金都有关规定执行.

　　第2.4.2 条 钢模面板及活动部分应涂防锈的保护涂料，其他部分应涂防锈漆。木面板宜烤涂石蜡或其他保护涂料。

　　第五节 安 装

　　第2.5.1条 模板安装，必须按设计图纸测量放样，重要结构应多设控制点，以利检查校正。

　　第2.5.2条 模板安装过程中，必须经常保持足够的临时固定设施，以防倾复。

　　第2.5.3条 支架必须支承在坚实的地基或老混凝土上，并应有足够的支承面积，斜撑应防止滑动。在湿隐性黄土地区，必须有防水措施：如系冻胀土时，还应保证结构在土壤市、融时的设计标高。

　　第2.5.4条 支架的立柱必须在两个互相垂直的方向上，且用撑拉杆固定，以确保稳定。

　　第2.5.5条 模板的钢拉条不应弯曲，直径宜大于8mm，拉条与锚环的连接必须牢固。预埋在下层混凝土中的锚固件〈螺栓、钢筋环等〉，在承受荷载时，必须有足够的锚固强度。

　　第2.5.6条 模板与.混凝土接触的面板，以及各块模板接缝处，必须平整严密，以保证混要是土表面的平整度和混凝土的密实性。

　　建筑物分层施工时，应逐层校正下层偏差，模板下端不宜“错台”。

　　第2.5.7条 模板的面板宜涂脱模剂，但应避免因污染而影响钢筋及混凝土的质量。

　　第2.5.8条 模板安装的允许偏差，应根据结构物的安全、运行条件、经济和美观等要求确定，一般不得超过表2.5.8的数值。

　　高速水流区，尾水管和门槽等要求较高的特殊部位，其模板的允许偏差，应由设计、施工单位共同研究决定。

　　表2.5.8 大体积混凝土木模安装的允许偏差 单位(㎜)

　　注:一般混凝土及钢筋混凝土梁、柱的模板安装允许偏差，按国家建委《钢筋混凝土工程施工及验收规范》执行。

　　第2.5.9条 混凝土浇筑块成型后的偏差，不应超过木模板安装允许偏差的50%～100%(根据结构物的重要性由施工单位确定)，特殊部位〈溢流面、门槽等〉由设计单位另行决定。

　　第2.5.10条 钢承重骨架的模板，必须按设计位置可靠地固定在承重骨架上，以防止在运输及浇筑时错位。

　　承重骨架安装前，宜先作试吊及承载试验。

　　第2.5.11条 模板及支架上，严禁堆放超过设计荷载的材料及设备。

　　脚手架、人行道等不宜支承在模板及支架上;必须支承时，模板结构应考虑其荷载。

　　混凝土浇筑时，必须按模板设计荷载控制浇筑顺序、速度及施工荷载。

　　第2.5.12条 混凝土浇筑过程中，应设置专人负责经常检查、调整模板的形状及位置。对承重模板的支架，应加强检查、维护。模板如有变形走样，应立即采取措施，直至停止混凝土浇筑。

　　第六节 拆 除 与 维 修

　　第2.6.1条 拆除模板的期限，应遵守下列规定:

　　(1)不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到25kgf/㎝2以上，能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时，才能拆除。

　　(2)钢筋混凝土结构的承重模板，应在混凝土达到下列强度后(按混凝土设计标号的百分率计)，才能拆除。

　　1)悬臂板、梁

　　跨度≤2m 70%

　　跨度>2m 100%

　　2) 其他梁、板、拱

　　跨度≤2m 50%

　　跨度≤2～8m 70%

　　跨度>8m 100%

　　〈3〉经计算及试验复核，混凝土结构的实际强度已能承受自重及其他实际荷载时，可提前拆模。

　　第2.6.2条中拆模时，应根据锚固情况，分批拆除铺固连接件，防止大片模板坠落。

　　拆模应使用专门工具，以减少混凝土及模板的损伤。

　　第2.6.3条 拆下的模板、支架及配件应及时清理、维修，并分类堆存，妥善保管。钢模应设仓库存放。

　　大型模板堆放时，应垫平放稳，并适当加固，以免翘曲变形。

　　第七节 特 种 模 板

　　(I) 一般规定

　　第2.7.1条 特种模板包括永久性模板、滑升模板、拉模及钢模台车等。

　　第2.7.2条 特种模板除应遵守本节有关规定外，同时应符合前列各节普通模板的有关规定。

　　(Ⅱ)永久性模板

　　第2.7.3条 永久性模板是在混凝土浇筑后不拆除的模板，如构成永久结构的一部分时，应商得设计部门的同意。

　　第2.7.4条 混凝土重力式竖向模板，可参考下列指标选定:

　　1) 面板厚度大于0.2m;

　　2〉单位面积的重量:

　　G = ≥1.0t/m2

　　3) 稳定特性值(即混凝土的重心到前趾的水平距离)：

　　= ≥0.4m

　　4)混凝土重力式模板的抗倾及抗滑安全系数均应大于1.2。

　　第2.7.5条 制作、安装混凝土及钢筋混凝土模板，应制订专门的技术措施和工艺操作规程。一般包括下列内容:

　　1) 控制外形尺寸及埋件位置的措施;

　　2) 长构件分段预制后的拼装方法;

　　3) 较长、大构件的吊装运输方式、吊点位置，起吊应力及稳定性的验算;

　　4)安装时校正位置的措施(控制表面的平整度，避免与永久结构物的钢筋、埋件干扰);

　　5)混凝土分层分块、浇筑顺序、施工荷载的施加顺序等。

　　第2.7.6条 混凝土及钢筋混凝土模板，其制作尺寸及平整度应严格控制并应采用钢模预制。混凝土模板运输时，应达到设计要求的吊装强度，或不低于混凝土设计强度的70%。

　　第2.7.7条 混凝土及钢筋混凝土的竖向模板，在安装前应先按施工缝要求处理下层混凝土面;在安装时应铺砂浆找平垫实，以保证模板稳固及与下中混凝土牢固结合。

　　第2.7.8条 永久性混凝土模板与现浇混凝土的结合面，必须在浇筑混凝土以前加工成粗糙面，并清洗、湿润。浇筑时不得沾染松散砂浆等污物。同时应适当加强平仓振捣，以确保模板与混凝土的可靠结合。

　　(Ⅲ) 滑模与拉模

　　第2.7.9条 塔、墩、井、筒等建筑，应优先采用滑升模板或拉模厂房、大坝也可采用这种模板。

　　滑模系统的设计与施工参照国家建委现行的《液压滑升模板工程设计与施工规定》执行。

　　第2.7.10条 户水建筑物的溢流面、斜面及隧洞底拱'宜优先采用拉模。

　　第2.7.11条 滑模与拉模系统，必须有足够的整体刚度、稳定性及安全度。

　　第2.7.12条 滑模与拉模系统的设计应考虑：

　　1)拉升方案与混凝土运输入仓、浇筑方式的配合;

　　2) 模板、牵引设备、操作平台、风水电及讯号系统的布置;

　　3) 组装、移动、拆除及安全的措施;

　　4)各工种、工序的操作制度。

　　第2.7.13条 拉模设计考虑

　　1)拉模应在施工荷载的各种组合作用下，保持稳定及平衡，混凝土表面较陡时，应有配重。施工荷载可参考附录一;

　　2) 模板沿动方向的长度，必须与平均拉升速度及混凝土脱模时间相适应。

　　第2.7.14条 拉模宜设置能调节模板与轨道相对位置的微动机构，用以调整模板的位置，及在停电、机械故障等特殊情况下，能使面板脱开混凝土面。

　　隧洞拉模可有锥度〈每一单面的倾斜度可为其长度的0.2%～0.5%〉。面板应采用钢材或术板包铁皮。

　　第2.7.15条 采用拉模浇筑混凝土时，应注意下列各点:

　　1) 在正常施工以前，应先对拉模系统进行空滑试验;

　　2〉采用的混凝土配合比及凝结速度应与拉行速度、气温及浇筑工艺等条件相适应;

　　3〉浇筑混凝土时，应薄层均匀上升，并适当控制在模板附近的振捣时间、深度及距离，拉动模板时不得振捣混凝土;

　　4〉模板平均拉行速度〈以每小时计〉，应与各层混凝土达到顶起脱模强度的时间相适应〈常温拉动时间间隔宜为1.0～2.0h，模板拉行速度不宜过大，以免拉裂混凝土表面(每次拉行距离宜小于铺层厚度)。

　　5〉脱模的混凝土表面，应及时修整养护，对于高速水流区或有抗冲要求的部位，应制订

　　严格的抹面工艺标准。

　　第2.7.16条 拉模工艺系连续施工，宜多仓(段)连续作业。各分段间的止水隔层等设施必须固定。沥青板应低于混凝土表面5～8cm，并间隔留孔口，使分缝两侧混凝土均衡上升.

　　第2.7.17条 拉模的牵引动力可采用慢速卷扬机、手动葫芦、液压千斤顶等。

　　第2.7.18条 拉(滑〉模边缘和老混凝土接触时，应采取构造及工艺措施，以防卡模或漏浆。

　　第2.7.19条 拉(滑)模是连续、多工种交叉流水作业，必须建立经过技术培训的专业班组，严格执行有关管理制度。

　　(Ⅳ) 钢模台车

　　第2.7.20条 钢模台车是平行移动式模板的一种，适用于地下厂房、隧洞等建筑物的顶拱混凝土衬砌。

　　第2.7.21条 钢模荷载应考虑围岩超挖所增加的混凝土重量。对封拱混凝土的工艺应有明确要求，并严格控制封拱时混凝土泵压送的混凝土对模板的动力作用。

　　第2.7.22条 钢模及台车的内部应有足够的净空，以使混凝土泵等设备以及各节钢模在拆除收拢后能顺利通过.

　　第2.7.23条 钢模台车的运转，应组织专业班组按操作规程执行。

　　第2.7.24条 钢模宜与相邻仓、段老混凝土面平顺连接，同时兼顾建筑物的体型。浇筑混凝土时，两侧应均衡上升。

　　第2.7.25条 当围岩稳定、坚硬时，顶拱应在混凝土强度达到设计标号的40%~50%后拆模。在有计算及试验论证的情况下，拆模时间可适当提前。

　　第三章 钢 筋 工 程

　　第一节 材 料

　　第3.1.1条 钢筋混凝土结构用的钢筋，其种类、钢号、直径等均应符合有关设计文件的规定。热轧钢筋的性能必须符合国家标准GB1499一79的要求。

　　注:热轧钢筋的主要性能见附录二。

　　第3.1.2条 钢筋必须按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应立牌以资识别。在运输、贮存过程中应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库〈棚)内;露天堆置时，应垫高并加遮盖。

　　第3.1.3条 钢筋应有出厂证明书或试验报告单。使用前，仍应作拉力、冷弯试验.需要焊接的钢筋尚应作好焊接工艺试验。钢号不明的钢筋，经试验合格后方可使用，但不能在承重结构的重要部位上应用。

　　注:使用进口钢筋时，应执行国家建委有关规定。

　　第3.1.4条 钢筋的机械性能试验应遵守下列规定:

　　(1) 钢筋应分批试验，以同一炉(批)号、同一截面尺寸的钢筋为一批，重量不大于6Ot。

　　(2) 根据原附钢筋质量证明书或试验报告单检查每批钢筋的外观质量(如裂缝、结疤、麻坑、气泡、砸碰伤痕及锈蚀程度等)，并测量本批钢筋的代表直径。

　　(3) 在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋，各取一个拉力试件和一个冷弯试件，按《金属拉力试验法》(GB228一76)和《金属冷、热弯曲试验法》〈GB232一63〉规定进行试验。如有一个试验项目的一个试件不符合附录二中附表2-1所规定的数值时，另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，如有一个试件不合格，则该批钢筋即为不合格。

　　注:(1) 对钢号不明的钢筋进行试验，其抽样数量不得少于6组。

　　〈2〉直径在12mm及以下的热轧I级钢筋，有出厂证明或试验报告单时，可以不再进行试验。

　　(3)在拉力试验项目中，应包括屈服点、抗拉强度和伸长率三个指标。如有一个指标不符合规定，即作为拉力试验项目不合格。

　　(4)冷弯试件弯曲后，不得有裂纹、剥落或断裂。

　　(5)钢筋取样时，钢筋端部要先截去5Ocm，再取试样，每组试样要分别标记，不得混淆。

　　第3.1.5条 以另一种钢号或直径的钢筋代替设计文件规定的钢筋时，必须征得设计单位的同意，并应遵守以下规定:

　　(1)以另一种钢号或种类的钢筋代替设计文件规定的钢号或种类的钢筋时，应将两者的计算强度进行换算，并对钢筋截面面积作相应的改变。

　　(2)某种直径的钢筋，用同钢号的另一直径钢筋代替时，其直径变更范围最好不超过4mm;变更后的钢筋总截面面积不得小于设计规定的截面面积的98%，或大于设计规定的截面面积的103%。

　　〈3〉钢筋等级的变换不能超过一级。用高一级钢筋代替低一级的钢筋时，宜采用改变钢筋直径的方法而不宜采用改变钢筋根数的方法来减少钢筋截面积。部分构件应校核裂缝和变形。

　　(4)以较粗的钢筋代替较细的钢筋时，部分构件应校核握裹力。

　　第31.6条 水工结构的非预应力混凝土中，不应采用冷拉钢筋。

　　第二节 加 工

　　第3.2.1条 钢筋的调直和清除污锈应符合下列要求:

　　(1)钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净。

　　(2)钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不应超过其全长的1%。成盘的钢筋或弯曲的钢筋均应矫直后，才允许使用。

　　(3)钢筋在调直机上调直后，其表面伤痕不得使钢筋截面面积减少5%以上。

　　(4)如用冷拉方法调直钢筋，则其矫直冷拉率不得大于1%。

　　注： (1) 钢筋伸长值的测量起点，以卷扬机或千斤顶拉紧钢筋(约为冷拉控制应力的1%)为准。

　　〈2〉对于I级钢筋，为了能在冷拉调直的同时去锈皮.冷拉率可加大，但不得大于2%.

　　第3.2.2条 钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。如设计未作规定时，所有的受拉光面圆钢筋的末端应作1800的半圆弯钩，弯钩的内径不得小于2.5d。当手工弯钩时，可带有适当的平直部分(见图3.2.2-1)。

　　当II级钢筋按设计要求弯转900时，其最小弯转直径应符合下列要求:

　　1) 钢筋直径小于16mm时，最小弯转直径为5倍钢筋直径;

　　2〉钢筋直径大于16毫米时，最小弯转直径为7倍钢筋直径(见图3.2.2-2)

　　当温度低于一200C时，严禁对低合金钢筋进行冷弯加工，以避免在钢筋起弯点发生强化，造成钢筋脆断。

　　第3.2.3条 弯起钢筋弯折处的圆弧内半径应大于12.5倍钢筋直径(见图3.2.3)。

　　第3.2.4条 用圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩，弯钩长度应符合表3.2.4的规定。

　　表3.2.4圆钢筋制成箍筋，其末端弯钩长度 单位：㎜

　　第3.2.5条 加工后钢筋的允许偏差不得超过表3.2.5规定的数值。

　　第三节 接 头

　　第3.3.1条 在加工厂中，钢筋的接头应采用闪光对头焊接。当不能进行闪光对焊时，宜采用电弧焊(搭接焊、帮条焊、熔槽焊等)。钢筋的交叉连接，宜采用接触点焊，不宜采用手工电弧焊。

　　现场竖向或斜向(倾斜度在1：0.5的范围内)钢筋的焊接，宜采用接触电渣焊。现场焊接钢筋直径在28mm以下时，宜用手工电弧焊(搭接);直径在28mm以上时，宜用熔槽焊或帮条焊接。

　　直径在25mm以下的钢筋接头，可采用绑扎接头。轴心受拉、小偏心受拉构件和承受震动荷载的构件中，钢筋接头不得采用绑扎接头。

　　第3.3.2条 焊接钢筋的接头，应将施焊范围内的浮锈、漆污、油渍等清除干净。

　　第3.3.3条 在负温下焊接钢筋时，应有防风、防雪措施。于工电弧焊应选用优质焊条，接头焊毕后应避免立即接触冰、雪。在一15℃以下施焊时，必须采取专门措施。

　　雨天进行露天焊接，必须有可靠的防雨和安全措施。

　　第3.3.4条 焊接钢筋的工人必须有相应的考试合格证件。

　　第3.3.5条 采用不同直径的钢筋进行闪光对焊时，直径相差以一级为宜，且不得大于，4mm。采用闪光对焊时，钢筋端头如有弯曲，应予矫直或切除。

　　第3.3.6条 为保证闪光对焊的接头质量，在每班施焊前或变更钢筋的类别、直径时，均应按实际焊接条件试焊二个冷弯及二个拉力试件。根据对试件接头外观质量检验，以及冷弯和拉力试验验证焊接参数。在试焊质量合格和焊接参数选定后，方可成批焊接。

　　第3.3.7条 全部闪光对焊的接头，均应进行外观检查并应符合下列要求:

　　1〉钢筋表面没有裂纹和明显的烧伤;

　　2〉接头如有弯折，其角度不得大于4度;

　　3〉接头轴线如有偏心，其偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，并不得大于2mm。

　　外观检查不合格的接头，应剔出重焊。

　　第3.3.8条 闪光对焊接头的拉力试验成果均大于该级钢筋的抗拉强度，且断裂在焊缝及热影响区以外，才算合格。

　　冷弯试验按表3.3.8的规定进行。冷弯试验时，焊接点应位于弯曲的中点。试件经冷弯后，其接头处(包括热影响区)外侧不出现横向裂纹， 才算合格。

　　表3.3.8钢筋闪光对焊接头的冷弯指标

　　注: (1)钢筋直径大于25mm时，弯心直径应增加一个钢筋直径d。

　　(2)冷弯试验，允许将接头弯曲内侧墩粗部分〈毛剌〉适当修平，以利向内弯曲。

　　第3.3.9条 一般不从闪光对焊后的钢筋接头成品中抽样作抗拉试验和冷弯试验。当对焊接质量有怀疑时，或在焊接过程中发现异常时，应根据实际情况随机抽样，进行冷弯及拉力试验。

　　第3.3.10条 对于直径为10mm或lO㎜以上的热轧钢筋，其接头采用搭接、帮条电弧焊时，应符合下列要求:

　　(1)搭接焊、帮条焊的接头应做成双面焊缝。对于I级钢筋的搭接或帮条的焊缝长度不应小于钢筋直径的4倍，对于Ⅱ、Ⅲ级钢筋和5号钢筋，其搭接或帮条的焊缝长度不应小于钢筋直径的5倍。只有当不能作双面焊时，才允许采用单面焊，其搭接或帮条的焊缝长度应增加1倍〈见图3.3.10-1〉。

　　(2)帮条的总截面面积应符合下列要求:当主筋为I级钢筋时，不应小于主筋截面面积的1.2倍;当主筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋和5号钢筋时，不应小于主筋截面面积的1.5倍.为了便于施焊和使帮条与主筋的中心线在同一平面上，帮条宜采用与主筋同钢号、同直径的钢筋制成。如帮条与主筋级别不同时，应按设计强度进行换算。

　　(3)搭接焊接头的两根搭接钢筋的轴线，应位于同一直线上。

　　注：在大体积1昆凝土结构中，直径不大于25mm的钢筋搭接时，钢筋轴线可错开1倍钢筋直径.;

　　(4)对于搭接和帮条焊接，其焊缝高度应为被焊接钢筋直径的0.25倍，并不小于4mm;焊缝的宽度应为被焊接钢筋直径的0.7倍，并不小于1Omm(见图3.3.10-2〉。当钢筋和钢板焊接时，焊缝高度应为被焊接钢筋直径的0.35倍，并不小于6mm;焊缝宽度应为被焊接钢筋直径的0.5倍，且不小于8mm(见图3.3.10-3)。

　　第3.3.11条 采用熔槽焊焊接的钢筋接头，其质量应符合下列要求:

　　(l) 钢筋焊接的接头处应留的间隙(见图3.3.11)，其数值按表3.3.11-1的规定.

　　(2) 焊缝高出钢筋部分不得小于钢筋直径的0.1倍。

　　(3) 在焊缝表面，不应有缺陷及削弱的现象，其偏差应在表3.3.11-2规定范围内。

　　表3.3.11-1 熔槽焊接头处间隙

　　注:〈1〉d为被焊钢筋的直径(mm) 。

　　(2) 表中的允许偏差值在同一项目内如有两个数值时，应按其中较严的数值控制。

　　第3.3.14条 电弧焊接所用的焊条，应按设计规定采用。在设计未作规定时，可参照表3.3.14选用。

　　表3.3.14 电弧焊接时使用焊条的规定

　　注:低氢型焊条在使用前必须烘干。新拆包的低氢型悍条宜在一个班时间内用完，否则应重新烘干.

　　第3.3.15条 接触电渣焊焊接前，应先将钢筋端部100毫米范围内的铁锈、杂质除净。夹具钳口应夹紧钢筋，并使其轴线在一直线上(见图3.3.15)。两钢筋端部间隙宜为5～10mm。

　　宜采用铁丝圈引燃法及431号焊剂进行焊接。

　　第3.3.16条 进行接触电渣焊之前，应采用同型号、同直径的钢筋和相同的焊接参数，制作5个抗拉试件。在试验结果符合要求后，才能按确定的焊接参数施焊。焊接参数可参照表3.3.16选用。

　　表3.3.16 钢筋接触电渣焊接时的焊接参数

　　注：〈1〉顶压的时间，以钢筋下移稳定后半分钟为宜。夹具拆除时间，一般以下压完成后约2min为宜.

　　〈2〉必须保证外电压稳定在38OV以上，否则应架设专线。

　　第3.3.17条 钢筋接触电渣焊的接头，必须全部进行外渣焊〈铁丝圈引燃法〉观检查。外观检查要求:接头四周铁浆饱满均匀，没有裂缝，上下钢筋的轴线应尽量一致，其最大的偏移不得超过0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm。外观检查不合格者应断开重焊。当对焊接质量有怀疑时，应视实际情况抽样进行拉力试验。

　　第3.3.18条 钢筋采用绑扎接头时，应遵守下列规定:

　　(1) 搭接长度不得小于表3.3.18规定的数值。

　　(2) 受拉区域内的光面因钢筋绑扎接头的末端，应做弯钩。螺纹钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。

　　表3.3.18 绑扎接头的最小搭接长度

　　注：(1) 混凝土标号≤150号时，最小搭接长度应按本表所列数值增加5d.

　　(2〉位于受拉区的搭接长度不应小于25cm，位于受压区的搭接长度不应小于20cm。当受压钢筋为I级钢

　　筋，末端又无弯钩肘，其搭接长度不应小于3Od.

　　〈3〉如在施工中分不清受拉区或受压区时，搭接长度应按受拉区的规定办理.

　　第3.3.19条 梁、柱钢筋的接头，如采用绑扎接头，则在绑扎接头的搭接长度范围内应加密钢箍。当搭接钢筋为受拉钢筋时，箍筋间距不应大于5d〈d为两搭接钢筋中较小的直径)s当搭接钢筋为受压钢筋时，其箍筋间距不应大于1Od。

　　第3.3.20条 钢筋接头应分散布置。配置在“同一截面内”的下述受力钢筋，其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定:

　　〈1〉闪光对焊、熔槽焊、接触电渣焊接头在受弯构件的受拉区，不超过50%，在受压区不受限制。

　　〈2〉绑扎接头，在构件的受拉区中不超过25%，在受压区中不超过50%。

　　〈3〉焊接与绑扎接头距钢筋弯起点不小于10倍钢筋直径，也不应位于最大弯距处。

　　注：〈1〉在施工中如分辨不清受拉区或受压区时，其接头的设置应接受拉区的规定办理。

　　〈2〉两钢筋接头相距在30倍钢筋直径或50cm以内，两绑扎接头的中距在绑扎搭接妖度以内，均作为同

　　一截面。

　　第四节 安 装

　　第3.4.1条 钢筋的安装倒品问距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，均应符合设计图纸的规定。其偏差不得超过表3.4.1的规定。

　　表3.4.1 钢筋安装的允许偏差

　　第3.4.2条 现场焊接或绑扎的钢筋网，其钢筋交叉的连接，应按设计文件的规定进行。如设计文件未作规定，且钢筋直径在25mm以下时，则除楼板和墙内靠近外围两行钢筋之相交点应逐点扎牢外，其余按50%的交叉点进行绑扎。

　　第3.4.3条 钢筋安装中交叉点的绑扎，对于IJ级的钢筋，直径在16mm以上且不损伤钢筋截面时，可采用手工电弧进行点焊来代替，但必须采用细焊条、小电流进行焊接，并必须严加外观检查，钢筋不应有明显的咬边和裂纹出现。

　　第3.4.4条 为了保证混凝土保护层的必要厚度，应在钢筋与模板之间设置强度不低于设汁强度的混凝土垫块。垫块应埋设铁丝并与钢筋扎紧。垫块应互相错开，分散布置。

　　在多排钢筋之间，应用短钢筋支撑以保证位置准确。

　　第3.4.5条 板内双向受力钢筋网，应将钢筋全部交叉点扎牢。柱与梁的钢筋，其主筋与箍筋的交叉点，在拐角处应全部扎牢，其中间部分可每隔一个交叉点扎结一个。

　　第3.4.6条 柱中箍筋的弯钩，应设置在柱角处，且须按垂直方向交错布置。除特殊者外.所有箍筋应与主钢筋垂直。

　　第3.4.7条 安装后的钢筋，应有足够的刚性和稳定性。预制的绑扎和焊接钢筋网及钢筋骨架，在运输和安装过程中应采取措施，避免变形、开焊及松脱。

　　第3.4.8条 在钢筋架设完毕，来浇筑混凝土之前，须按照设计图纸和本规范的标准进行详细检查.并作出检在记录。检查合格的钢筋，如长期暴露，应在混凝土浇筑之前，按上述规定重新检查，合格后方能浇筑混凝土。

　　第3.4.9条 在钢筋架设安装后，应及时妥加保护，避免发生错动和变形。

　　第3.4.10条 在混凝土浇筑施工中，应安排值班人员经常检查钢筋架立位置，如发现变动应及时矫正。严禁为方便浇筑擅自移动或割除钢筋。

　　第四章 混 凝 土 工 程

　　第一节 材 料

　　(I) 水 泥

　　第4.1.1条 水泥品质应符合现行的国家标准及有关部颁标准的规定。

　　第4.1.2条 大型水工建筑物所用的水泥，可根据具体情况对水泥的矿物成分等提出专门要求。每一工程所用水泥品种以两三种为宜，并宜固定厂家供应。有条件时，应优先采用散装水泥。

　　第4.1.3条 选择水泥品种的原则如下:

　　(1) 水位变化区的外部混凝土、建筑物的溢流面和经常受水流冲刷部位的混凝土、有抗冻要求的混凝土，应优先选用硅酸盐大坝水泥和硅酸盐水泥，或普通硅酸盐大坝水泥和普通硅酸盐水泥。

　　(2) 环境水对混凝土有硫酸盐侵蚀性时，应选用抗硫酸盐水泥。

　　(3) 大体积建筑物的内部混凝土、位于水下的混凝土和基础混凝土，宜选用矿碴硅酸盐大坝水泥、矿碴硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥。

　　第4.1.4条 选用水泥标号的原则如下:

　　(1) 选用的水泥标号应与混凝土设计标号相适应。对于低标号混凝土，当其标号与水泥标号不相适应时，应在现场掺用适量的活性混合材。

　　(2) 建筑物外部水位变化区、溢流面和经常受水流冲刷部位的混凝土，以及受冰冻作用的混凝土，其水泥标号不宜低于425号。

　　第4.1.5条 运至工地的水泥，应有制造厂的品质试验报告;试验室必须进行复验，必要时还应进行化学分析。

　　注：每200～400t同品种、同标号的水泥为一取样单位，如不足200t也作为一取样单位。可采用机械连续

　　取样，亦可从20个不同部位水泥中等量取样，混合均匀后作为样品，其总数量至少1Okg。

　　第4.1.6条 水泥品质的检验，按现行的国家标准进行。

　　第4.1.7条 水泥的运输、保管及使用，应符合下列要求:.

　　(1) 水泥的品种、标号不得混杂。

　　(2) 运输过程中应防止水泥受潮。

　　(3) 大、中型工程应专设水泥仓库或储罐。水泥仓库宜设置在高燥地点并应有排水、通风措施。

　　(4) 堆放袋装水泥时，应设防潮层，距地面、边墙至少30厘米，堆放高度不得超过15袋

　　(5) 袋装水泥到货后，应标明品种、标号、厂家、出厂日期，分别堆放，并留出运输通道。

　　(6) 散装水泥应及时倒罐，一般可一个月倒罐一次。

　　(7) 先到的水泥应先用。袋装水泥储运时间超过三个月、散装水泥超过6个月，使用前应重新检验。

　　(8) 避免水泥的散失浪费，注意环境保护。

　　(Ⅱ)骨料

　　第4.1.8条 骨料应根据优质、经济、就地取材的原则进行选择。可选用天然骨料、人工骨料，或两者互相补充。有条件的地方，宜采用石灰岩质的人工骨料。

　　第4.1.9条 骨料的勘察按照《水利水电工程天然建筑材料勘察规程》〈SDJ17-78〉中的有关规定进行。

　　第4.1.10条 骨料的料源，在开采前应进行详细的补充勘察。同时，应根据技术经济比较，拟定使用平衡计划，避免产生过多的弃料。，

　　第4.1.11条 冲洗、筛分骨料时，应控制好筛分进料量、冲洗水压和用水量、筛网的孔径与倾角等，以保证各级骨料的成品质量符合要求，尽量减少细砂流失。

　　人工砂生产中，应保持进料粒径、进料量及料浆浓度的相对稳定性，以便控制人工砂的细度模数及石粉含量。

　　第4.1.12条 骨料的堆存和运输应符合下列要求:

　　(1) 堆存骨料的场地，应有良好的排水设施。

　　(2) 不同粒径的骨料必须分别堆存，设置隔离设施，严禁相互混杂。

　　(3) 应尽量减少转运次数。粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不宜大于3m，超过时应设置缓降设备。

　　(4) 骨料堆存时，不宜堆成斜坡或锥体，以防产生分离。

　　(5) 骨料储仓应有足够的数量和容积，并应维持一定的堆料厚度。砂仓的容积、数量还应满足砂料脱水的要求。

　　(6) 应避免泥土混入骨料和骨料的严重破碎。

　　第4.1.13条 砂料的质量技术要求如下:

　　(1) 砂料应质地坚硬、清洁、级配良好;使用山砂、特细砂，应经过试验论证。

　　(2) 砂的细度模数宜在2.4～2.8范围内。天然砂料宜按粒径分成两级，人工砂可不分级。

　　(3) 砂料中有活性骨料时，必须进行专门试验论证。

　　(4) 其他质量技术要求应符合表4.1.13中的规定。

　　表4.1.13 细骨料(砂)的质量技术要求

　　第4.1.14条 粗骨料的质量技术要求如下:

　　(1) 粗骨料的最大粒径:不应超过钢筋净间距的2/3及构件断而最小边伏的1/4;素混凝土板厚的1/2。对少筋或无筋结构，应选用较大的粗骨料粒径。

　　(2) 施工中，宜将粗骨料按粒径分成下列几个粒径级。

　　1) 当最大粒径为40mm时，分成5～2Omm和20～40mm两级;

　　2) 当最大粒径为8Omm时，分成5～20、20～40mm和40～8Omm三级;

　　3) 当最大粒径为150(或120〉mm时，分成5～20、20～40、40～80mm和80～150〈或120〉mm四级。

　　(3) 应严格控制各级骨料的超、逊径含量。以原孔筛检验，其控制标准;超径<5%，逊径<10%.当以超、逊径筛检验时，其控制标准:超径为零，逊径<2%。

　　(4) 采用连续级配或间断级配，应由试验确定。如采用间断级配，应注意混凝土运输中骨料的分离问题。

　　(5) 粗骨料中含有活性骨料、黄锈等，必须进行专门试验论证。

　　表4.1.14 粗骨料的质量技术要求

　　(6) 粗骨料力学性能的要求和检验，可按国家建筑工程总局标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》(JGJ53一79)中的有关规定进行。

　　(7) 其他质量技术要求应符合表4.1.14中的规定。

　　(Ⅲ)水

　　第4.1.15条 凡适于饮用的水，均可用以拌制和养护混凝土。

　　未经处理的工业污水和沼泽水，不得用以拌制和养护混凝土。

　　第4.1.16条 天然矿化水，如果化学成分符合表4.1.16的规定，可以用来拌制和养护混凝土。

　　表4.1.16 拌制和弊护混凝土的天然矿化水的化学成分

　　注:(l)本表适用于各种大坝水泥、硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和粉

　　煤灰硅酸盐水泥拌制的提凝土。

　　(2)采用抗硫酸盐水泥时，水中"SO4"离子含量允许加大到10000吨/L。

　　第4.1.17条 对拌制和养护混凝土的水质有怀疑时，应进行砂浆强度试验。如用该水制成的砂浆的抗压强度，低于饮用水制成的砂浆28d龄期的抗压强度的90%，则这种水不宜用以拌制和养护混凝土。

　　(Ⅳ) 活性混合材

　　第4.1.18条 为改善混凝土的性能，合理降低水泥用量，宜在混凝土中掺入适量的活性混合材，掺用部位及最优掺量应通过试验决定。

　　第4.1.19条 非成品原状粉煤灰的品质指标:

　　1) 烧失量不得超过12%;

　　2) 干灰含水量不得超过1%;

　　3〉三氧化硫(水泥和粉煤灰总量中的)不得超过3.5%;

　　4) 0.08mm方孔筛筛余量不得超过12%。

　　注:成品粉煤灰的品质指标应按国家标准执行.

　　(V) 外加剂

　　第4.1.20条 为改善混凝土的性能，提高混凝土的质量及合理降低水泥用量，必须在混凝土中掺加适量的外加剂.其掺量通过试验确定。

　　第4.1.21条 拌制混凝土或水泥砂浆常用的外加剂有减水剂、加气剂、缓凝剂、速凝剂和早强剂等。应根据施工需要，对混凝土性能的要求，及建筑物所处的环境条件，选择适当的外加剂。

　　第4.1.22条 有抗冻要求的混凝土必须掺用加气剂，并严格限制水灰比。

　　第4.1.23条 混凝土的含气量宜采用下列数值:

　　1) 骨料最大粒径20mm 6%;

　　2) 骨料最大粒径40mm 5%;

　　3〉骨料最大粒径80mm 4%;

　　4〉骨料最大粒径150mm 3%。

　　第4.1.24条 如需提高混凝土的早期强度，宜在混凝土中掺加早强剂。

　　工业用氯化钙只宜用于素混凝土中，其掺量(以无水氯化钙占水泥重量的百分数计)不得超过3%，在砂浆中的掺量不得超过5%。

　　为了避免氯化钙腐蚀钢筋，在钢筋混凝土中应掺用非氯盐早强剂。

　　第4.1.25条 使用早强剂后，混凝土初凝将加速，应尽量缩短混凝土的运输和浇筑时间，并应特别注意洒水养护，保持混凝土表面湿润。

　　第4.1.26条 使用外加剂时应注意:

　　(1) 外加剂必须与水混合配成一定浓度的溶液，各种成分用量应准确。对含有大量固体的外加剂(如含石灰的减水剂)，其溶液应通过0.6mm孔眼的筛予过滤。

　　(2) 外加剂溶液必须搅拌均匀，并定期取有代表性的样品边行鉴定。

　　(3) 当外加剂贮存时间过长，对其质量有怀疑时，必须进行试验鉴定。严禁使用变质的外加剂。

　　第二节配合比的选定

　　第4.2.1条 选择混凝土的配合比时，除应符合本规范第1.0.2条的规定外，还应满足施工和易性的要求，并采取措施合理降低水泥用量。

　　第4.2.2条 为确保混凝土的质量，工程所用混凝土的配合比必须通过试验确定。

　　选择混凝土配合比时，可按下式计算:

　　R配= R标/(1-tCV)=KR标 (4.2.2)

　　式中 K一一-系数，其值见附录三;

　　R配一一选择配合比时混凝土的配制强度，kgf/cm2;

　　R标一一混凝土的设计标号，kgf/cm2;

　　t一一-保证率系数，其值见表4.2.2-1;

　　Cv--一离差系数。

　　表4.2.2-1 保证率和保证率系数的关系

　　当工地无试验资料时，Cv值可参照表4.2.2-2选用。

　　4.2.2.2 离差系数Cv值

　　第4.2.3条 对于大体积建筑物的内部混凝土，其胶凝材料用量不宜低于140kg/m3。

　　第4.2.4条 混凝土的水灰比应以骨料在饱和面干状态下的混凝土单位用水量对单位胶凝材料用量的比

　　值为准，单位胶凝材料用量为每立方米混凝土中水泥与混合材重量的总和。

　　第4.2.5条 混凝土的水灰比，应根据设计对混凝土性能的要求?由试验室通过试验确定，并不应超过表

　　4.2.5的规定。

　　表4.2.5 水灰比最大允许值

　　注: (1) 在环境水有侵蚀性的情况下，外部水位变化区及水下混凝土的最大允许水灰比应减小0.05.

　　(2) 在采用减水剂和加气剂的情况下，经过试验论证，内部混凝土最大允许水灰比可增加0.05.

　　(3) 寒冷地区，系指最冷月月平均气温在-3&deg;C以下的地区。

　　第4.2.6条 粗骨料级配及砂率的选择，应考虑骨料生产的平衡、混凝土和易性及最小单位用水量等要求，综合分析确定。

　　第4.2.7条 混凝土的坍落度，应根据建筑物的性质、钢筋含量、混凝土的运输、浇筑方法和气候条件决定，尽可能采用小的坍落度。混凝土在浇筑地点的坍落度可参照表4.2，7的规定。

　　表4.2.7混凝土在浇筑地点的坍落度(使用振捣器)

　　注:有温控要求或低温季节混筑混凝土时，混凝土的坍落度可根据具体情况酌量增减。

　　第4.2.8条 混凝土配比设计的基本准则，应经局一级施工技术主管部门批准;在施工过程中，如有原则性变动，亦应由该部门批准。

　　第三节 拌 和

　　第4.3.1条 拌制混凝土时，必须严格遵守试验室签发的混凝土配料单进行配料，严禁擅自更改。

　　第4.3.2条 水泥、砂、石、混合材均应以重量计，水及外加剂溶液可按重量折算成体积。称量的偏差，不应超过友4.3.2中规定的数值。

　　表4.3.2 混凝土各组分称量的允许偏差

　　第4.3.3条 施工前，应结合工程的混凝土配合比情况，检验拌和设备的性能，如发现不相适应时，应适当调整混凝土的配合比;有条件时，也可调整拌和设备的速度、叶片结构等。

　　第4.3.4条 在混凝土拌和过程中，应根据气候条件定时地测定砂、石骨料的含水量〈尤其是砂子的含水量〉;在降雨的情况下，应相应地增加测定次数，以便随时调整混凝土的加水量。

　　第4.3.5条 在混凝土拌和过程中，应采取措施保持砂、石、骨料含水率稳定，砂子含水率应控制在6%以内。

　　第4.3.6条 掺有混合材(如粉煤灰等)的混凝土进行拌和时，混合材可以湿掺也可以干掺，但应保证掺和均匀。

　　第4.3.7条 如使用外加剂，应将外加剂溶液均匀配入拌和用水中。外加剂中的水量，应包括在拌和用水量之内。

　　第4.3.8条 必须将混凝土各组分拌和均匀。拌和程序和拌和时间，应通过试验决定。表4.3.8中所列最少拌和时间，可参考使用。

　　表4.3.8混凝土纯拌和时间(min)

　　注:〈1〉入机拌和量不应超过拌和机规定容量的10%。

　　(2)掺加混合材、威水剂、加气剂及加冰时，宜延长拌和时间.出机的拌和物中不应有冰块.

　　第4.3.9条 拌和设备应经常进行下列项目的检验:

　　1〉拌和物的均匀性;

　　2〉各种条件下适宜的拌和时间;

　　3〉衡器的准确性;

　　4)拌和机及叶片的磨损情况。

　　如发现问题，应立即进行处理。

　　第四节 运 输

　　第4.4.1条 选择的混凝土运输设备和运输能力，应与拌和.、浇筑能力、仓面具体情况及钢筋、模板吊运的需要相适应，以保证混凝土运输的质量，充分发挥设备效率。

　　第4.4.2条 所用的运输设备，应使混凝土在运输过程中不致发生分离、漏浆、严重泌水及过多降低坍落度等现象。

　　第4.4.3条 同时运输两种以上标号的混凝土时，应在运输设备上设置标志，以免混淆。

　　第4.4.4条 混凝土在运输过程中，应尽量缩短运输时间及减少转运次数。运输时间不宜超过表4.4.4的规定。因故停歇过久，混凝土产生初凝时，应作废料处理。在任何情况下，严禁中途加水后运入仓内。

　　表4.4.4 混凝土运输时间

　　注:本表数值未考虑外加剂、混合材及其他特殊施工措施的影响。

　　第4.4.5条 混凝土运输工具及浇筑地点，必要时应有遮盖或保温设施，以避免因日晒、雨淋、受冻而影响混凝土的质量。

　　第4.4.6条 对大体积水工混凝土应优先采用吊罐直接入仓的运输方式。当采用其他运输设备时，应采取措施避免砂浆损失和混凝土分离。

　　第4.4.7条 不论采用何种运输设备，混凝土自由下落高度以不大于2m为宜，超过此界限时应采取缓降措施。

　　第4.4.8条 用皮带机运输混凝土时，应遵守下列规定:

　　(1)混凝土的配合比设计应适当增加砂率，骨料最大粒径不宜大于80mm。

　　(2)宜选用槽形皮带饥，皮带接头宜胶结，并应严格控制安装质量，力求运行平稳。

　　(3)皮带机运行速度一般宜在1.2m/s以内。皮带机的倾角应根据所用机型经测试确定。表4.4.8的数值可参考使用。

　　表4.4.8 皮带机的倾角

　　(4)混凝土不应直接从皮带机卸入仓内，以防分离或堆料集中，影响质量。

　　(5)皮带机卸料处应设置挡板、溜管和刮板，以避免骨料分离和砂浆损失。同时，还应设

　　置贮料、分料设施，以适应平仓振捣能力。

　　(6)混凝土运输中的砂浆损失应控制在1.5%以内。

　　(7)应装置冲洗设备，以保证能在卸料后及时清洗皮带上所粘附的水泥砂浆，并须采取措施，防止冲洗的水流入新浇的混凝上中。

　　(8)皮带机上应搭设盖棚，以免混凝土受日照、风、雨等影响。低温季节施工时，并应有适当的保温措施。

　　第4.4.9条 用汽车运输混凝土时，应遵守下列规定:

　　(1)运输道路应保持平整，以避免混凝土受振后发生严重泌水现象。

　　(2)装载混凝土的厚度不应小于40cm，车箱应严密平滑;砂浆损失应控制在1%以内。

　　(3)每次卸料，应将所载混凝土卸净，并应及时清洗车箱，以免混凝土粘附。

　　(4)当以汽车运输混凝土直接入仓时，应取得设汁单位同意，并应有确保混凝土质量的措施。

　　第4.4.10条 用混凝土泵运输混凝土时，应遵守下列规定:

　　(1)混凝土应加外加剂，并应符合泵送的要求，进泵的确落度一般宜在8～14cm之间。

　　(2)最大骨料粒径应不大于导管管径的1/3，并不应有超径骨料进入混凝土泵。

　　(3)安装导管前，应彻底清除管内污物及水泥砂浆，并用压力水冲洗。安装后要注意检查，防止漏浆。在泵送混凝土之前，应先在导管内通过水泥砂浆。

　　(4)应保持泵送混凝土工作的连续性，如因故中断时，则应经常使混凝土泵转动，以免导管堵塞。在正常温度下，如间歇时间过久(超过45min)，应将存留在导管内的混凝土排出，并加以清洗。

　　(5)当泵送混凝土工作告一段落后，应及时用压力水将导管冲洗干净。

　　第五节 浇 筑

　　第4.5.1条 建筑物地基必须验收合格后，方可进行混凝土浇筑的准备工作。

　　第4.5.2条 岩基上的杂物、泥土及松动岩石均应清除。岩基应冲洗干净并排净积水;如有承压水，必须由设计与施工单位共同研究，经处理后才能浇筑混凝土。

　　清洗后的岩基在浇筑混凝土前应保持洁净和湿润。

　　第4.5.3条 容易风化的岩基及软基，应作好下列各项工作:

　　(1)在立模扎筋以前，应处理好地基临时保护层。

　　(2)在软基上进行操作时，应力求避免破坏或扰动原状土壤。如有扰动，应会同设计人员商定补救办法。

　　(3)非粘性土壤地基，如湿度不够，应至少浸湿15cm深，使其湿度与此土壤在最优强度时的湿度相符。

　　(4)当地基为湿陷性黄土时，应采取专门的处理措施。

　　第4.5.4条 浇筑混凝土前，应详细检查有关准备工作:地基处理情况，混凝土浇筑的准备工作，模板、钢筋、预埋件及止水设施等是否符合设计要求，并应做好记录。

　　第4.5.5条 基岩面的浇筑仓和老混凝土上的迎水面浇筑仓，在浇筑第一层混凝土前，必须先铺一层2～3cm的水泥砂浆;其他仓面若不铺水泥砂浆，应有专门论证。

　　砂浆的水灰比应较混凝土的水灰比减少0.03～0.05。一次铺设的砂浆面积应与混凝土浇筑强度相适应，铺设工艺应保证新混凝土与基岩或老混凝土结合良好。

　　第4.5.6条 混凝土的浇筑，应按一定厚度、次序、方向，分层进行。在高压钢管、竖井、廊道等周边浇筑混凝土时，应使混凝土均匀上升。

　　第4.5.7条 混凝土的浇筑层厚度，应根据拌和能力、运输距离、浇筑速度、气温及振捣器的性能等因素确定。一般情况下，浇筑层的允许最大厚度，不应超过表4.5.7规定的数值;如采用低流态混凝土及大型强力振捣设备时，其浇筑层厚度应根据试验确定。

　　表4.5.7 混凝土浇筑层的允许最大厚度

　　第4.5.8条 浇入仓内的混凝土应随浇随平仓，不得堆积。仓内若有粗骨料堆叠时，应均匀地分布于砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始浇筑，浇筑面应保持水平。

　　第4.5.9条 浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。如发现混凝土和易性较差时，必须采取加强振捣等措施，以保证混凝土质量。

　　第4.5.10条 不合格的混凝土严禁入仓;已入仓的不合格的混凝土必须清除。

　　第4.5.11条 混凝土浇筑应保持连续性，如因故中止且超过允许间歇时间，则应按工作缝处理，若能重塑者，仍可继续浇筑混凝土。

　　浇筑混凝土的允许间歇时间(自出料时算起到覆盖上层混凝土时为止)可通过试验确定，或参照表4.5.11的规定。

　　注：混凝土能重塑的标准：用振捣器握捣3Os，周围lOCEn内能泛浆且不留孔洞者.

　　表4.5.11 浇筑混凝土的允许间歇时间

　　注：本表数值未考虑外加剂、混合材及其他特殊施工措施的影响.

　　第4.5.12条 混凝土工作缝的处理，应遵守下列规定:

　　(l)已浇好的混凝土，在强度尚未到达25kg/cm2前，不得进行上一层混凝土浇筑的准备工作。

　　(2)混凝土表面应用压力水、风砂枪或刷毛机等加工成毛面并清洗干净，排除积水，再接本章第4.5.5条规定处理后，方可浇筑新混凝土。压力水冲毛时间由试验确定。

　　第4.5.13条 混凝上浇筑期间，如表面泌水较多，应及时研究减少泌水的措施。仓内的泌水必须及时排除。严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆。

　　第4.5.14条 浇筑混凝土时，宜经常清除粘附在模板、钢筋和埋设部件表面的砂浆。

　　第4.5.15条 混凝土应使用振捣器捣固。每一位置的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、不出现气泡，并开始泛浆时为准。

　　第4.5.16条 振捣器前后两次插入混凝土中的问距，应不超过振捣器有效半径的1.5倍。振捣器的有效半径根据试验确定。

　　第4.5.17条 振捣器宜垂直插入混凝土中，按顺序依次振捣，如略带倾斜，则倾斜方向应保持一致，以免漏振。

　　第4.5.18条 浇筑块的第一层混凝土以及两罐混凝土卸料后的接触处，应加强平仓振捣，以防漏振。

　　第4.5.19条 振捣上层混凝土时，应将振捣器插入下层混凝土5厘米左右，以加强上下层混凝土的结合。

　　第4.5.20条 振捣器距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的1/2，并不得触动钢筋及预埋件。

　　第4.5.21条 在浇筑仓内，无法使用振捣器的部位，如止水片、止浆片等周围，应辅以人工捣固，使其密实。

　　第4.5.22条 结构物设计顶丽的说凝土浇筑元毕后，应使其平整，其高程应符合设计要求。

　　第4.5.23条 浇筑低流态混凝土时，应使用相应的平仓振捣设备，如平仓机、振捣器组等，混凝土必须振捣密实。

　　第六节 特种混凝土的施工

　　(Ⅰ) 压浆混凝土的施工

　　第4.6.1条 压浆混凝土适用于下列情况:

　　1)结构物钢筋稠密、埋设件复杂的部位;

　　2)水下浇筑混凝土;

　　3)修补、加固混凝土和钢筋混凝土结构物;

　　4〉其他不易浇筑和捣固的部位。

　　注:在赛冷地区使用压浆混凝土时，应经过试验，证实其抗冻性合恪后，才能使用

　　第4.6.2条 压浆混凝土的施工，应按设计规定和操作规程进行。

　　第4.6.3条 待压浆的工程部位应清理干净。修补工程应将其松动部分凿除。

　　第4.6.4条 压浆混凝土使用的模板，除应遵守本规范有关规定外，尚须有专门设计，保证不漏浆和在压浆时不发生过大变形。

　　第4.6.5条 压浆混凝土所用的骨料，其最小粒径不应小于2厘米;应按设计级配填放密实，尽量减少孔隙率。

　　第4.6.6条 压浆混凝土采用的细砂，其粒径超过2.5mm者，应予筛除。

　　第4.6.7条 压浆混凝土之砂浆，应掺入混合材和外加剂，使其具有良好的流动性，在较低压力下能压入骨料孔隙中。

　　注:建议采用的流动度:

　　骨料最小粒径为20mm时，为17～22s;

　　骨料最小粒径大于20mm时，为22～25s。

　　第4.6.8条 为使砂浆在初凝前略有膨胀性，宜掺入适量膨胀剂，其掺量应通过试验确定。

　　第4.6.9条 为防止杂质混入砂浆，砂浆在入泵前应通过5&times;5mm筛网。

　　第4.6.10条 压浆程序应由下而上，逐渐上升，不得间断。压浆压力采用2～5kgf/cm2时，浆体上升速度以50～100cm/h为宜。在压浆过程中，应加强对模板的观测。

　　第4.6.11条 压浆部位应埋设观测管、排气管，以检查压浆进行情况。压浆混凝土凝固后应按设计规定钻孔压水检验，并取样(或留样)进行物理力学性能试验。

　　(Ⅱ)混凝土真空作业的施工

　　第4.6.12条 为提高混凝土的密实性、抗冲耐磨性、抗冻性，以及增大强度，减少收缩，可采用混凝土真空作业法。

　　第4.6.13条 真空作业应配备真空系统(真空泵、真空槽、集水槽、连接器及管路〉和专用的真空模板、硬吸盘和真空气嘴(也可应用软吸盘配备相应的设备)。

　　第4.6.14条 真空作业除按设计要求进行外，并应有专门的操作规程.

　　第4.6.15条 混凝土振捣抹平后15min，宜即开始真空作业，真空度要求不应低于450mm水银柱高度。

　　第4.6.16条 真空作业后修饰混凝土时，不应剧烈挠动表面。为使混凝土表面在真空作业后符合设计标高，混凝土浇筑时应留有一定超高，其数值由试验确定。

　　第4.6.17条 每次真空作业后，模板、吸盘、真空系统和管道均应清洗干净。

　　第4.6.18条 气温低于8C时，真空系统应有防冻措施。

　　第4.6.19条 每次真空作业均应详细记录时间、真空度和吸出水量等。

　　(Ⅲ)水下混凝土的施工

　　第4.6.20条 水下混凝土适用于围堪、水下建筑物局部破坏后的修补、防渗防漏和墩台基础等工程(不宜在动水流速大于1m/s情况下采用)。水下混凝土的施工，除应按设计要求进行外，并应有专门的操作规程。

　　第4.6.21条 采用导管法施工时，应遵守下列规定:

　　(1)导管的数量与位置，应根据浇筑范围和导管作用半径确定。一般导管的作用半径不大于3m。

　　(2)在浇筑过程中，导管只应上下升降，不得左右移动.

　　(3)开始浇筑时，导管底部应接近地基面5～10cm，并应尽量安置在地基的低洼处。

　　(4)混凝土的粗骨料的最大粒径不得大于导管内径的1/4或钢筋净间距的l/4，亦不宜超过6cm;落度以15～18cm为宜，开始时可较小，结束时酌量放大，以使混凝土表面能自动坍平。

　　(5)浇筑过程中，导管内应经常充满混凝土，并应保持导管插入已浇筑的混凝土内，并使混凝土与水隔离。

　　(6)如混凝土的供应因故中断，则应设法防止管内出空。如中断时间较长，则应待已浇混凝土的强度达到25kgf/cm2及清理混凝土表面软弱部分后，才允许继续浇筑。

　　(7)浇筑的混凝土表面，应高于设计标高约10cm，以便清除强度低的表层混凝土.

　　第4.6.22条 待浇区的基础应清理干净，旁侧岸坡应稳定。

　　第4.6.23条 水下混凝土施工应有详尽的施工记录。

　　第七节 雨 季 施 工

　　第4.7.1条 在雨季施工时，应作好下列工作:

　　1)砂石料场的排水设施应畅通无阻;

　　2)运输工具应有防雨及防滑设备;

　　3)浇筑仓面宜有防雨设施;

　　4)加强骨料含水量的测定工作。

　　第4.7.2条 无防雨棚仓面，在小雨中进行浇筑时，应采取下列措施:

　　1)减少混凝土拌和的用水量;

　　2)加强仓内积水的排除工作;

　　3)做好新浇混凝土面的保护工作;

　　4)防止周围的雨水流入仓内。

　　第4.7.3条 无防雨棚的仓面，在浇筑过程中，如遇大雨、暴雨，应立即停止浇筑，并遮

　　盖混凝土表面。雨后必须先行排除仓内积水，受雨水冲刷的部位应立即处理。如停止浇筑的

　　混凝土尚未超过允许间歇时间或还能重塑时，应加铺砂浆继续浇筑，否则应按工作缝处理。

　　第4.7.4条 抗冲、耐磨和需要抹面部位的混凝土，不得在雨天施工。

　　第八节 养 护

　　第4.8.1条 混凝土浇筑完毕后，应及时洒水养护，以保持混凝土表面给常湿润。低流态混凝土浇筑完毕后，应加强养护，并延长养护时间。

　　第4.8.2条 混凝土表面的养护:

　　1)混凝土浇筑完毕后，早期应避免太阳光曝晒，混凝土表面宜加遮盖;

　　2)一般应在混凝土浇筑完毕后12～18h内即开始养护，但在炎热、干燥气候情况下应提前养护;

　　3)如采用特种水泥，应按专门规定执行。

　　第4.8.3条 混凝土养护时间，根据所用水泥品种而定，但不应少于表4.8.3的数值。重要部位和利用后期强度的混凝土，以及在干燥、炎热气候条件下，应延长养护时间(至少养护28d)。

　　4.8.3 混 凝 土 养 护 时 间

　　第4.8.4条 有温控要求的混凝土和低温季节施工的混凝土，其养护应分别按本规范第五、六章的规定执行。

　　第4.8.5条 混凝土的养护工作应有专人负责，并应作好养护记录。

　　第九节 质 量 控 制 与 检 查

　　第4.9.1条 为保证混凝土质量达到设计要求，不断地提高混凝土的施工质量，应对原材料、配合比、施工过程中各主要环节及硬化后的混凝土质量进行控制和检查。

　　第4.9.2条 配制混凝土所用的水泥，应按本规范4.1.5条规定进行试验检查。检查项目有:水泥标号、凝结时间、体积安定性。必要时，应增加稠度、细度、比重和水化热试验。

　　第4.9.3条 拌和及养护混凝土所用的水宜每季度检查一次。在水源改变或对水质有怀疑时，应随时进行检验。

　　第4.9.4条 砂石骨料的检查:

　　(1)在筛分场每班应检查一次，检查项目有:各级骨料的超逊径、含泥量、砂子细度模数等。

　　(2)在拌和场应检查砂子、小石的含水量，砂子细度模数，以及骨料的含泥量、超逊径。砂子、小石的含水率变化每班应检查二次，宜分别控制在土0.5%、士0.2%之内。在气温变化较大、雨后、砂石储料条件突变等情况下，每两小时应检查一点。砂子细度模数每天至少检查一次，检查结果如超出土0.2时，则须调整混凝土的配合比。骨料的超逊径、含泥量每班应检查一次。此外，每季度应对砂石骨料进行一次全分析检查。

　　第4.9.5条 现场掺用混合材，每使用100～200t，应抽样检查其细度、需水量比、烧失量、掺混合材的标准水泥砂浆强度等。对于细度和需水量比，每天至少检查一次。连续10个样品中，其个别样品的细度与平均值相差应不大于10%～15%。

　　第4.9.6条 工地使用的外加剂应有出厂合格证。工地自制的外加剂和无出厂合格证的产品，其质量须进行检验。

　　现场掺用的减水剂浓缩物，以5t为一取样单位，加气剂以200kg为一取样单位。

　　对配制的外加剂溶液浓度，每班至少应检查一次。

　　第4.9.7条 在混凝土拌和场应经常检查各种原材料的配合量，每班至少三次。衡器应随时校正。

　　第4.9.8条 对混凝土拌和均匀性的检查:

　　(1)应经常检查拌相时间是否符合规定，每班至少抽查二次。

　　(2)根据具体情况，对一盘混凝土按出料先后各取一个试样，每个试样不少于3okg，测定砂浆容重，其差值应不大于30kg/m3。用洗分析法测定粗骨料在混凝土中所占的百分数，其差值不应大于10%。

　　第4.9.9条 现场混凝土拥落度的检查，每班在机口应进行四次，在仓面应进行两次。此外，在取样成型时，应同时测定明落度。混凝土的确落度应控制在规定范围之内。

　　第4.9.10条 掺加气剂的混凝土，每班至少应检查二次含气量，其变化范围应控制在土0.5%以内。

　　第4.9.11条 对混凝土原材料和生产过程中的检查资料，以及混凝土抗压强度试验成果，应及时进行统计分析。如水泥标号、砂子细度、砂石表面含水量、混凝土的坍落度和含气量、实测类灰、混凝土强度等，可采用质重管理图等方法。

　　第4.9.12条 现场混凝土质量检验以抗压强度为主，同一标号混凝土试件的数量应符合下列要求:

　　大体积混凝土:28d龄期，每500m2成型试件3个;设计龄期，每1000m3成型试件3个。

　　非大体积混凝土：28d龄期，每loom2成型试件3个;设汁龄期，每200m3成型试件3个。

　　对于抗拉强度:28d龄期，每2000m3成型试件3个。

　　注：(l)混凝土的抗渗、抗冻要求，应在混凝土配合比设计中予以保证.因此，应适当地取样成型，以检验混凝土配合比。当有其他特殊要求时，由设计与施工单位另作规定。

　　(2)每一浇筑块混凝土方量不足以上规定数字时，也应取样成型一组试件.

　　(3)主体工程混凝土数量达100万m3以上时，成型试件数量由设计施工单位商定。

　　(4)三个试件应取自同一盘混凝土。

　　第4.9.13条 混凝土极限抗压强度的龄期应与设计龄期相一致。混凝土施工质量控制应以标准条件养护28d的试件抗压强度为准。混凝土不同龄期的抗压强度比值应由试验确定。

　　第4.9.14条 混凝土试件应在机口随机取样成型，不得任意挑选。同时，须在浇筑地点取一定数量的试件，以资比较。

　　第4.9.15条 评定混凝土质量的原始资料应按下列规定统计:

　　(1)现场混凝土试件28d龄期的强度，按月按标号以配合比相同的一批混凝土作为一个统计单位;工程验收时，可按部位以同标号的混凝土作为一个统计单位。

　　〈2〉除非查明原因确系操作失误，不得抛弃任一数据。

　　〈3〉每组三个试件的平均值(其精度为lkgf/cm2〉，作为一个统计数据。在同一盘内三个试件抗压强度的试验误差的离差系数Cv值小于4%的情况下，可采用每组成型两个试件的平均值作为一个统计数据。

　　注：(1)试件的极限抗压强度，应根据试件的尺寸乘以下列折算系数:

　　边长为2OOmm的试件 1.05

　　边长为150mm的试件 1.00

　　边长为l00mm的试件 0.95

　　(2)同一盘内三个试件抗压强度的试验误差，用极差法计算.

　　第4.9.16条 混凝土的质量评定按下列标准进行:

　　(1)按许可应力法设计的结构(如大坝等〉，混凝土的极限抗压强度系指设计龄期15cm立方体强度。同批试件〈n&ge;30组〉统计强度保证率最低不得小于80%。

　　(2)按极限状态法设计的钢筋混凝土结构(如厂房等)，同批试件(n&ge;30组)的统计强度保证率最低不得小于90%。

　　强度保证率及平均强度计算方法见附录三.

　　注：当月内试件组数小于30组时，可逐月按同标号的.混凝土试件累计到30组后再评:

　　第4.9.17条 同批混凝土的施工质量匀质性指标，以现场试件28d龄期抗压强度离差系数Cv值表示。其评定标准见表4.9.17。

　　混凝土试验系统的质量检查每季至少进行一次。

　　注:混凝土试验系统的检查方法:在同一时间、同一次的拌和物中抽取混凝土样品，充分拌和均匀，筛后

　　装模制成一组试件(试件数可为2～3个，但各组试件数必须相同)。每一次统计检查的试件组数至少应有10组。按28d龄期进行抗压试验，得出试验系统的Cv值。如计算所得的Cv值大于0.06时，则需检查自取样起的各个试验环节，找出原因加以克服。

　　表4.9.17 现炀混凝土抗压强度离差系数Cv的评定标准

　　第4.9.18条 在混凝土施工期间，各项试验结果应及时整理，并按月报主管部门。如根据试验发现混凝土质垦不符合要求时，应查明原因，采取相应的改进措施。

　　第4.9.19条 在混凝土工程进行期间，必须有详细的施工记录，包括:

　　1)每一构件、块体的混凝土数量，混凝土所用原材料的品种、质量，混凝土标号二混凝土配合比;

　　2)建筑物各构件、块体的浇筑顺序，浇筑起迄时间，施工期间发生的质量事故，养护及表面保护时间、方式、情况，模板和钢筋的情况;

　　3)浇筑地，以的气温，各种原材料的温度，混凝土的浇筑温度，各部位模板拆除的日期;

　　4)混凝土试件的试验结果及其分析;

　　5)混凝土裂缝的部位、长度、宽度、深度，发现的日期及发展情况;

　　6)其他有关事工页。

　　第4.9.20条 混凝土的质量检查必须设立专门机构，并应建立三级检查制度。

　　第4.9.21条 已建成的混凝土建筑物，是否需要进行钻孔取样、压水试验、结构荷载试验，以及钻孔取样那位、敖虽与压水试验的部位、吸水率叹，债的评定标准，应由设计、施工等单位共同研究决定。

　　已浇筑的混凝土的质量，可用无损试验法(如超声波、回弹仪等)测定。