Sl32(水工建筑物滑动模板施工技术规范)_土地整理
水工建筑物滑动模板施工技术规范
SL 32-92
1 总则
2 滑模施工对工程设计的要求
3 施工准备
4 各类建筑物的滑模装置设计
5 各类建筑物的滑模施工
6 质量检查
附录A 滑模装置设计荷载参考值
附录B 支承杆允许承载力与数量计算
附录C 用贯入阻力法测定混凝土凝固状态的试验方法
附录D 名词统一表
附加说明
条文说明
中华人民共和国水利部能源部
关于颁发《水工建筑物滑动模板施工技术规范》的通知
水建[1992]5号
为适应水工建筑物滑动模板施工的需要，原水利电力部委托水利水电地质勘探基础处理公司科研所主编的《水工建筑物滑动模板施工技术规范》，经审查批准为中华人民共和国水利行业标准，其名称与编号为《水工建筑物滑动模板施工技术规范》SL32-92，自一九九二年六月一日起实施。
本规范由水利部建设开发司负责解释。在实施中。应注意总结经验，发现问题请函告水利部建设开发司及主编单位。
本规范由水利电力出版社出版发行。
一九九二年二月二十九日
1 总 则
1.0.1 本规范适用于水工建筑物中的混凝土坝，闸门井、调压井 (塔)、闸墩、面板(堆石坝的混凝土面板、溢流面等)以及斜洞等混凝土工程的滑动模板(以下简称滑模)施工。
1.0.2 本规范按结构物体型及其相应模板装置和施工条件将滑模工程分为四类：
(1)混凝土坝等大体积混凝土;
(2)井筒(塔)、闸墩;
(3)面板;
(4)斜洞。
1.0.3 水工建筑物采用滑模施工时，除应遵守本规范外，还应遵守《水工混凝土施工规范》(SDJ207)和《液压滑动模板施工技术规范》(GBJ113)的有关规定。
1.0. 4 滑模施工的安全和劳动保护，必须遵守国家现行有关规定。
1.0.5 滑模工程的设计与施工，应积极采用新技术、新工艺、新材料、新设备，在应用过程中要认真总结经验，不断提高滑模施工的技术水平和经济效益。
2 滑模施工对工程设计的要求
2.0. 1 采用滑模施工的工程结构设计，应考虑滑模施工工艺的特点，宜设计成等截面或渐变截面，避免有碍模板滑动的局部突出结构或连接构件，无法避免的突出结构或连接构件可作二期施工处理。
2.0. 2 钢筋、预埋件、预制件的布置及细部结构的设置，应有利于模板正常滑动和易于安装、固定。
2. 0. 3 混凝土建筑物的接缝、止水、排水和灌浆设施等结构及其布置方式，应结合滑模施工条件设计。
2.0.4 面板结构的分缝尺寸，宜力求统一。
溢流面的设计厚度直为0.5～1.2m，其底部的一期混凝土或浆砌石表面，可设计成台阶形并抹角。
2.0.5 在进行井筒、闸墩等结构设计时，可将支承杆作为结构钢筋使用。
2. 0.6 拦污栅槽等工程结构，宜为二期施工，在确保金属结构安装精度的条件下，可采用滑模施工一次成型。
2.0.7 对有温度控制要求的工程，在进行温度控制设计和制定温度控制措施时，应充分考虑滑模施工连续浇筑的特点，尽量减少因利用浇筑层顶面散热而中途停歇的次数。
3 施工准备
3.1 施工组织设计
3.1.1 施工单位应认真研究工程设计图纸，与建设单位商定因采用滑模施工对工程设计的修改意见，结合本单位的技术力量、机械设备等条件，确定切实可行的滑模施工方案。
3.1.2 施工前应根据工程特点和施工条件，编制施工组织设计，主要内容为：
(1)施工总平面布置图;
(2)滑模施工技术设计;
(3)质量保证措施;
(4)安全、防火措施;
(5)施工程序和进度;
(6)材料、机具、设备和加工件供应计划;
(7)劳动组织计划;
(8)预算。
3. 1. 3 滑模施工技术设计,应包括以下内容：
(1)滑模装置技术设计(包括安装、拆除措施);
(2)确定混凝土配合比，测定其早期强度并分析其增长规律;
(3)混凝土拌和、运输、浇筑系统的设计;
(4)确定混凝土的脱模强度、模板滑动速度、混凝土外露面保护措施及停滑措施;
(5)施工精度控制的设计(对双曲拱坝等应作出调节数值计算)，观测仪器的选配与设置;
(6)机具、材料及预埋件的垂直、水平运输方法和施工人员交通设施等;
(7)供风、供水、供电系统的设计;_
(8)特殊气候(高低温、雷雨、大风等)情况下的施工技术措施;
(9)通讯、信号、照明等辅助设施的设计;
(10)施工操作细则。
3.2 开工前的必备条件
3.2.1 开工前必须建立严密的统一施工指挥系统，制定岗位责任制、交接班及安全操作、质量检查等各项规章制度。
3.2.2 应对滑模装置、牵引机具、液压系统、施工精度控制系统进行检查、调试，对滑模装置部件进行预组装，并经检查合格后，方可运往现场安装。
3.2.3 对于乘人电梯及罐笼等设施，必须设安全保险机构，并经安全部门检查合格后，方可启用，运行期间尚应定期检查。
3.2.4 必须对液压设备、起重、运输机械操作人员进行技术培训，经考核合格后方可上岗操作。
3.2.5 滑模施工的动力及现场照明供电，应设双回路供电或备用电源，不具备上述条件时，应有其他应急措施。
3.2.6 供电、供水、供风系统及通讯、信号、照明等辅助设施布设完毕，应检查合格。
3.2.7 对所需各种材料、机具、预埋件和加工件等，应按计划备足，并按规定位置编号堆放整齐。
3.2.8 防火、防雷等设施，应经有关部门检查合格。
3.2.9 施工精度控制系统，应经检测、校正合格。
4 各类建筑物的滑模装置设计
4. 1 一般规定
4.1.1 滑模装置设计必须满足工程结构物成型的需要;应具有足够的强度、刚度及整体稳定性;运转灵活、安全可靠、便于运输、安装和拆除;并尽可能考虑其通用性。
4. 1.2 滑模装置设计，应包括以下内容：
(1)根据工程设计图纸，进行模板、操作平台、牵引或提升以及精度控制等系统的布置;
(2)确定滑模装置结构型式及安装、拆除方法;
(3)确定作用在滑模装置上的荷载，对模板和各种构件进行结构计算，绘出加工及组装图，提出所需材料的材质、规格和数量;
(4)进行牵引力或提升力计算，确定牵引或提升机具的型式、结构，提出规格、数量;
(5)提出结构特殊部位的处理措施;
(6)绘制总装配图。
4.2 混凝土坝等大体积混凝土
4. 2.1 滑模装置应具有模板系统(包括模板、围圈、提升收分车)、操作平台系统(包括主梁、连接梁、吊脚手架、铺板等)、液压提升系统(包括液压控制台、千斤顶、支承杆、油路等)和精度控制系统等部分。
4. 2.2 滑模装置的设计必需适应混凝土机械化和半机械化入仓下料的浇筑方法。
4.2.3 滑模装置设计荷载的分类及取值规定如下：
(1)滑模装置自重。
(2)施工荷载，包括：
1)操作平台上机具设备的实际重量;
2)操作平台上施工人员及堆放材料的重量。
(3)模板与混凝土之间的摩阻力。
(4)混凝土对模板的侧压力及倾倒混凝土时对模板的冲击力。
(5)模板调坡、收分时产生的附加压力。
(6)操作平台上的垂直运输设备运行时的附加荷载。
(7)风荷载。
设计荷载参考值见附录A。
4. 2.4 千斤顶和支承杆的最少数量，应按以下规定确定。
4.2. 4. 1 计算提升力：
(1)当模板竖直时，取4.2. 3条中的(1)、(2)、(3)项之和;
(2)当模板调坡时，取4. 2. 3条中的(1)、(2)、(3)项之和，再加上(4)、(5)项在竖直方向的分力。
4. 2.4.2 千斤顶的允许承载能力取其额定能力的 1/2～1/3。
4. 2.4. 3 支承杆的允许承载能力按附录B中的公式计算。
4. 2. 5 长度较大的结构物，可统仓整体滑升。其滑模装置应分段自成体系，分段长度不宜大于20m，体系间的模板应相互搭接。
4. 2.6 操作平台的主梁应根据结构物的体形特征平行或径向布置，其间距宜为2～3m。
提升收分车的布置应与主梁相适应。
4. 2.7 支承杆(千斤顶)的布置，应力求受力均匀，不应妨碍混凝土入仓下料。宜沿结构物上、下游边缘成组布置，横缝面均匀布置。支承杆至混凝土边缘的距离不应小于20cm。
4.2.8 操作平台应由主梁、连接梁及辅板构成，必须呈稳定结构，主梁与连接梁应用螺栓连接，平台四周应铺板，安装护栏。
操作平台与提升收分车应组成稳定结构，吊脚手架与提升收分车亦组成稳定结构。
4.2.9 在设计变截面工程结构的滑模操作平台时，应制定滑升过程中外悬部分的拆除措施。
4.2.10 液压控制台的位置要适中，不应妨碍混凝土入仓下料。应分组布置油路，使其传递压力均匀。分油管与千斤顶宜采用快速接头并联连接。
4.2. 11 液压系统的设备应按以下要求选配：
(1)油泵的额定压力宜采用12MPa，其流量应根据带动千斤顶的数量一次给油时间计算确定;
(2)电动机的功率按油泵的要求确定;
(3)换向阀的公称流量与压力，不应小于油泵的流量与压力，阀的公称内径不应小于10mm;
(4)油管的耐压力应大于油泵压力的25%;
(5)油管接头、限位阀及针阀的通径与耐压力，应与油管相适应;
(6)油箱的有效容量不应小于千斤顶和油管总容量的2倍，应选用易散热、易排污的油箱;
(7)液压油应严格过滤，并应有良好的滑润性和稳定性。
4. 2. 12 部件设计与制作应遵守以下规定。
4.2.12. 1 模板：
(3)梁端提升收分车行走的部位，必须平直光洁，上部应加保护盖;
(4)宜用槽钢制作主梁。
4. 2.12.5 支承杆：
(1)可采用φ25mm、A3圆钢制作支承杆，加工长度宜为3～5m;
(2)在使用支承杆前，必须调直，采用冷拉调直的延伸率不应大于3%;
(3)支承杆的接头，宜用M10丝扣连接，丝扣长度不应小于20mm，接头应合缝平顺、松紧适度;
(4)工具式支承杆的套管，其长度应达模板下缘，钢管内径应比支承杆直径大3～5mm;
(5)对于代替受力钢筋的支承杆，其接头应满足有关规范要求。
4. 2.12.6 滑模装置部件制作的允许偏差应符合表4.2.12的规定。制作、安装应遵守《钢结构工程施工及验收规范》(GBJ205)。
4.2.13 精度控制系统应包括千斤顶同步控制机构、垂直度、水平度观测仪器和基准标志及测站等部分。
(1)操作平台水平度控制可采用激光平面控制仪，水杯自动控制装置、水准仪和千斤顶限位卡等;
(2)垂直观测可采用激光铅直仪、经纬仪和线锤等;
(3)测量标志及测站的设置，应便于测量操作、防潮及安全。
4. 3 井筒(塔)、闸墩
4.3.1 井筒(塔)、闸墩的滑模装置应根据工程结构体形设计，应具有模板系统(包括模板、围圈、提升架)、操作平台系统(包括操作平台、下料平台、吊脚手架)、液压提升系统(包括液压控制台、千斤顶、支承杆、油路)和施工精度控制系统等部分。竖向导轨式滑模尚应具有竖向导轨系统。
4. 3.2 滑楼装置设计荷载见4.2.3条规定。
4.3.3 千斤顶和支承杆的最少数量，应按以下规定确定。
(1)计算提升力时取4.2.3条中(1)、(2)、(3)项之和或(1)、(2)、(6)项之和的大值;
(2)千斤顶的承载能力同4. 2.4.2款;
(3)支承杆的允许承载能力参照附录B中的公式计算。
4.3.4 支承杆和干斤顶的布置，应遵守使其受力均匀的原则，沿结构物周边均匀布置。在荷载集中或摩阻力较大处可根据需要加密布置。
4. 3.5 提升架均匀布置时，其间距宜为1.0～1.5m，不宜超过2m，特殊部位可根据需要布置。
4. 3.6 圆形井筒结构滑模的操作平台，宜采用辐射梁环梁与随升井架等组成整体稳定结构，也可采用桁架梁。
井筒结构滑模混凝土的下料平台，宜安装旋转分料溜槽入仓。
4.3.7 闸墩工程可单墩或多墩同步滑升。其操作平台宜采用平台梁或桁架梁，并与提升架组成整体稳定结构。
4.3.8 对于布设扇形钢筋的闸墩，宜采用竖向导轨式滑模施工，导轨系统的设计应遵照以下规定：
(1)导轨系统应包括底座、导轨柱、水平撑、对拉螺栓、风缆等;
(2)可采用组合型钢作导轨柱，其高度超过设计墩顶高程1.0～1.5m;
(3)导轨柱的间距宜为4～5m，其间应以水平撑与交叉斜拉筋连接，柱顶与操作平台横梁应组成稳定结构。
4. 3.9 液压提升系统的布置及设备选配，按 4.2.10条及4.2.11条之规定。
4. 3. 10 滑模装置的部件设计、制作，应符合以下规定。
4.3.10. 1 模板：
(1)圆弧模板及墩头模板的配板，应满足工程结构体形精度要求;
(2)模板的设计、制作应遵守4.2.12.1款的规定。
4. 3.10.2 围圈：
(1)围圈转角应设计成钢结点;
(2)其他规定见4.2.12.2款。
4. 3.10.3 提升架：
(1)提升架应由立柱、横梁和围圈支托构成;
(2)可采用单横梁“Ⅱ”型或双横梁“开”型结构作提升架。提升架横梁宜用槽钢制作，立柱宜用槽钢或角钢制作;
(3)横梁与立柱的结点必须是刚性连接。立柱最大侧向变形量不应大于2mm。
4. 3.10.4 外挑平台：
(l)外挑平台应由桁架或三角架、铺板组成，应与提升架连成整体。外挑宽度不宜大于1500mm;
(2)吊脚手架的铺板宽度，宜为800mm。圆钢吊杆的直径不宜小于16mm。
4. 3.10.5 支承杆的选材、制作见4.2.12. 5款。
部件制作的允许偏差见表4. 2. 12。
4. 3.11 精度控制系统的规定见4.2.13条。
4. 4. 面板。
4.4.1 面板工程的滑模装置应具有模板系统(包括模体、行走机构抹面架)、牵引系统和轨道系统(包括轨道及支架)等部分。
4.4.2 模体的结构设计，应遵守以下规定;
4. 4. 2.1 模体应由主梁、面板和轮架(包括滚轮或滑块)等构成。
(1)可用组合型钢梁或桁架作主梁，宜将其设计成分节组合结构;
(2)宜用4～6mm厚的钢板焊接成整体面板，模板高度宜为1000～1500mm。
4. 4.2.2 滑行坡面较平缓时，可采用配重方式平衡混凝土上托力，滑行坡面较陡时，宜在轮架上增设反向轮承受混凝土上托力。反向轮缘与轨道上翼缘间隙不应大于3mm;兼有横向坡度时，还必须设侧向阻移滑轮。
4.4.2.3 圆形、马蹄形隧洞底拱衬砌的模体，宜采用桁架式主梁。桁架下弦及面板轮廓，应根据底拱型体设计。模体尺寸应根据洞径、混凝土塌落度、模体滑动速度等确定。
4. 4.2.4 溢流面、泄槽等滑模的抹面架，应设调平机构。
上敷钢垫板或描钢筋以焊接固定钢轨。
钢轨的设计布置应具有足够刚度，其最大变形量不应大于1/500计算跨度。
4. 5.13 混凝土下料系统的设计必须保证混凝土不分离及施工安全。
4. 5.14 沿斜洞上下交通运输系统的布置，必须安全可靠、方便施工。
5 各类建筑物的滑模施工
5.1 一般规定
5.1.1 滑模施工各工种必须密切配合，各工序必须衔接，以保证连续均衡施工。
5.1.2 现场安装滑楼前，必须做好以下准备工作：
(1)清理建筑物的基础，检查其尺寸和标高，处理遗留问题，并经验收合格;
(2)按照工程设计图纸放样，标出建筑物的设计轴线、边线、滑楼装置主要构件的位置;
(3)核对滑楼装置各类部件的规格、数量，并检查其质量;
(4)搭设安装平台或临时施工支架。
5. 1.3 安装完毕的滑模，应经总体检查验收后，才允许投入生产。
5.1.4 滑模施工的混凝土，除应满足工程设计规定外，尚应满足以下要求：
(1)混凝土早期强度增长速度，必须适应模板滑动速度;
(2)混凝土塌落度应与滑模施工工艺相适应;
(3)混凝土中掺入外加剂或粉煤灰的品种、数量，应经试验确定。
5.1.5 滑模混凝土的浇筑，应遵守以下规定：
(1)应分层、平起、对称。均匀地浇筑混凝土，各层浇筑的间隔时间，不得超过允许间歇时间;
(2)振捣混凝土时，不得将振揭器触及支承杆、预埋件、钢筋和模板、振捣器插入下层混凝土的深度，直为50mm左右，模板滑动时严禁振捣混凝土;
(3)在浇筑混凝土过程中，应及时把粘在模板、支承杆上的砂浆、钢筋上的油渍和被油污的混凝土清除干净;
(4)对脱模后的混凝土表面，必须及时修整。
5. 1. 6 对脱模后的混凝土，应避免阳光曝晒，必须及时养护，养护期不应少于14天，溢流面不应少于28天。采用喷水养护时，应防止冲坏混凝土表面，始终保持混凝土表面湿润。采用喷刷养护液封闭养护时，应防止漏喷、漏刷。
5.1.7 不应使预埋件超出混凝土浇筑体表面，其位置偏差应小于20mm，必须安装牢固，出模后应及时使其外露。
5.1.8 每次滑升前应严格检查并排除妨碍滑升的障碍物。采用液压千斤顶提升机具时，应保证所有千斤顶均能充分进油、回油。
5.1. 9 滑模起滑后，因故中途停滑时，必须执行停滑措施。
5.2.4 工程结构为竖直面混凝土的脱模强度应控制在0.2～0.4MPa，拱坝等有倒悬坡部位混凝土的脱模强度必须经专门论证后确定。
5.2.5 模板的滑升，应执行以下规定：
(1)应按施工组织设计规定的速度滑升，平均滑升速度宜为0.05～0.10m/h，两次提升间隔时间不宜超过1.5h;
(2)有调坡、收分的拱坝、双曲拱坝等结构物，每次滑升应同时并严格按精度计算控制数据调坡、收分;
(3)拱坝等工程采用大仓面浇筑的滑模装置，采取分段滑升时，相邻段铺料高差，不得大于一个铺料层厚。
5.2.6 键槽、止浆片、止水片、灌浆管、冷却水管等预埋件的施工，应制定施工技术措施。
5.2.7 操作平台的偏移，应按以下规定进行检查与调整：
(1)每提升一个浇筑层，必须全面检查平台偏移情况，作出记录并及时调整;
(2)操作平台发生较小偏移时，应及时调平;
(3)操作平台的累积偏移量超过5cm，尚不能调平时，应停止滑升进行处理。
5.2.8 模板滑升至顶，混凝土达到脱模强度后，应使模板与混凝土脱开，并及时加固操作平台。
5.3 井筒(塔)、闸墩
5.3.1 液压滑模装置的安装按下列程序进行。
5.3.1.1 井壁：
(1)安装主梁和起重、运输机具;
(2)吊装操作平台(包括下料平台、旋转分料斗等)，安装完毕后必须起吊平台试运行;
(3)对井壁围岩作安全处理和清洗;
(4)安装千斤顶、液压设备，经空载试压后插入支承杆(或爬杆);
(5)安装圈梁、绑扎环向钢筋;
(6)安装提升架、围圈和模板;
(7)滑升至一定高度后，安装吊脚手架，挂安全网。
5.3.1.2 井筒(塔)：
(1)安装操作平台;
(2)安装提升架、围圈、外模板;
(3)绑扎钢筋、安装内模板;
(4)安装液压控制台、千斤顶及油路;
(5)空载试压后，插入支承杆;
(6)安装精度控制系统;
(7)安装外悬操作平台及下料平台;
(8)安装旋转溜槽、电梯井架;
(9)滑升至适当高度后，安装吊脚手架及载人吊笼;
(10)安装养护水管，挂设安全网。
5.3.1.3 闸墩：
(1)安装提升架、围圈;
(2)安装模板、绑扎钢筋;
(3)安装操作平台;
(4)安装千斤顶及液压系统;
(5)经空载试压后插入支承杆(或爬杆);
(6)滑升至适当高度，安装吊脚手架、挂安全网、敷设养护水管;
(7)竖向导轨式滑模，应首先安装导轨系统。
5.3.2 模板的倾斜度应有利于滑升，单侧模板的倾斜度宜为模板高度的0.1%～O.3%。以模板1/2高度处的净距为结构截面设计宽度。
滑模装置安装的允许偏差见表5.2.2。
5.3.3 绑孔钢筋应遵守以下规定：
(1)绑扎钢筋的进度必须与滑升速度相适应，确保顺利滑升;
(2)钢筋的绑扎位置应准确、符合设计要求;
(3)每个浇筑层面上，最少应外露一道绑扎好的水平钢筋;
(4)水平钢筋的长度不宜超过7m，直径小于12mm的竖直钢筋，其加工长度不宜超过6m;
(5)所有钢筋弯钩必须一律背向模板;
(6)应首先保证竖向钢筋下端位置准确，上端用限位支架固定，对双筋结构应用拉筋定位;
(7)采用竖向导轨式滑模滑升具有扇形钢筋的闸墩时，可一次将钢筋绑扎、焊接到顶;
(8)利用支承杆作结构物的受力钢筋时，其接头通过千斤顶后，应立即焊接;
(9)第一批插入千斤顶的支承杆，加工成四种长度，且应交错排列，使其在同一断面处的接头数不超过总数的25%。
5.3.4 当发生支承杆失稳或被千斤顶带起等异常情况时，应立即查明原因，并及时处理。
5.3.5 浇筑混凝土应遵守以下规定：
(1)分层厚度应与混凝土的施工工艺和振捣器的性能相适应
(2)平面形状呈圆形的井、筒等结构物，宜对称交圈，均匀浇筑;
(3)平面形状呈矩形的闸墩等结构物，宜从结构物两端或四周向中间对称均匀浇筑;
(4)结构物边角、伸缩缝处的混凝土应浇高些，浇筑预留孔、伸缩缝处的混凝土时，应对称均匀地布料。
5.3.6 混凝土脱模强度的规定见5.2.4条。对操作平台的检查与调整见5.2. 7条。
5.4 面板
5.4.1 滑模的安装程序依次为轨道支承架、轨道、模体、牵引机具、操作平台及辅助设施。
主要部件的安装，应满足以下要求：
(1)轨道支承架应按设计图纸安装，其位置应准确，安装完毕必须经测量检查;
(2)轨道的安装精度，应满足表5.4.1的规定;
必须加设安全栏杆和挂装安全网。
5.5.2.5 混凝土下料系统的安装。
5.5.2.6 精度控制系统的安装。
5.5. 3 滑模施工的混凝土在不掺入早强剂时，混凝土的入仓温度不宜低于18°C，浇筑仓面的环境温度不宜低于16℃。
5.5.4 混凝土的浇筑应遵守以下规定：
(1)混凝土的浇筑顺序，宜先浇筑顶拱，后依次浇筑边拱和底拱;
(2)在混凝土浇筑的全过程中钢模顶部埋入混凝土的长度必须遵守施工设计的规定;
(3)混凝土浇筑经振捣后的工作坡度角在混凝土浇筑时应采取措施予以保持;
(4)底拱仓面有积水时，应及时予以排除。
5.5.5 伸缩缝及止水结构的安装必须牢固可靠，该部位的混凝土，应同时从两侧逐渐向上均衡地浇筑。
5. 5.6 滑模牵引启动应按下列程序和要求进行：
5.5.6.1 启动前：
(1)上下指挥通讯和信号应畅通;
(2)应认真检查牵引系统、模板系统和导向、轨道系统的完整性和可靠性，并须排除一切妨碍模体启动滑升的阻碍物;
(3)调准牵引拉力表。
5.5.6.2 启动时：
(1)卷扬机应空运转1～2min，牵引时应慢速平稳;
(2)设有辅助牵引加力设施时，其加力动作应和卷扬机牵引协调一致;
(3)牵引过程中应随时观察和检测拉力表、地锚、岩石锚杆、牵引机具、钢模结构、轨道系统等的受力变形情况，发现卡模超载，机件、构件变形过大或破坏以及混凝土表面被破坏或坍拱掉块现象时，应立即停车，查找出原因，处理后再行开车。
5. 5.7 减少钢模启动时的摩阻力宜采用下列措施：
(1)在浇筑混凝土前，在钢模外表面涂刷一层脱模剂;
(2)在钢模表面距其尾部1～1.3m的一段范围内铺一层0.7～1mm厚度的镀锌铁皮。
5.5.8滑模牵引滑升应遵守以下规定：
(l)当滑模顶洪埋入混凝土的深度达到施工设计规定的埋入长度的65%～70%、并预测钢模尾部的混凝土达到或接近脱模强度时即可启动;
(2)每次滑升的间隔时间直为1～1.5h，最大不超过2h;
(3)钢模发生偏移时，必须随时予以调整，一切调偏工作都应遵守多次少量的原则，每次调整量不得超过2cm。
5.5.9当滑模施工接近终止极号，应将模体拆除时所需用的设施安装好，并将支承架、轨道、托辊和操作平台搭设安装完毕。
5.5.10侧滑模施工封拱应按以下程序和要求进行：
(1)当滑模上口滑升到距终止桩号前3～sin时，应预埋堵头模板的拉筋，并作好一切封拱的准备工作;
(2)当底拱混凝土浇筑到封面桩号以前，应把堵头模板支立加固好，并在项拱堵头模板的中部预留一个宽度为6O～80cm的封拱窗口，随着混凝土浇筑随时进行封拱，封拱混凝土应饱满密实;
(3)在封拱过程中，模体滑升速度应与混凝土的入仓浇筑速度配合好，模体每隔0.5～1h滑升一次，每次滑升行程宜为3～5cm。
当顶拱混凝土封面全部完成后，仍需以此间隔时间及滑升行程继续滑升，直至横体与混凝土衬砌全部脱出为止。
6 质量检查
6.0. 1 滑模施工工程质量的检查，必须遵守部颁质量检查制度和规程。
6.0.2 混凝土浇筑前，必须对滑模装置安装的质量全面复检验收，必要时进行加载试验。
6.0.3 混凝土的施工质量检查(包括钢筋、止排水、伸缩缝和预埋件等)，除遵守《水工混凝土施工规范》(SDJ207)的有关规定外，尚应检查：
(1)混凝土的分层浇筑厚度、模板(体)的滑动速度等;
(2)脱模后的混凝土有无塌落、拉裂和蜂窝麻面;
(3)混凝土脱模强度(每一工作班不应少于两次)。
6. 0. 4 对结构钢筋、插筋、各种预埋件的数量、位置以及钢筋、支承杆接头的焊接质量等进行检查。
6.0.5 每滑升1～3m，应对建筑物的轴线、体形尺寸及标高进行测量检查，并做好记录。
6.0.6 滑模施工过程中检查发现的质量问题，必须及时予以纠正和处理，并作好施工记录，作为评定施工质量和竣工验收的基本资料。
附录A 滑模装置设计荷载参考值
A. 0.1 滑模装置自重，按实际重量计算。
A. 0.2 操作平台上的荷载：
施工人员、工具和堆放材料;
设计平台铺板及檩条时为2.5kN/m2;
设计平台梁或桁架时为1.5kN/m2;
设计围圈、提升收分车或提升架时为1.0kN/m2;
计算支承杆数量时为 1.0kN/m2;
平台上放置手推车、储料斗、液压控制台、电焊设备、安设随升井架时，应按实际重量计算。
A. 0.3 混凝土对模板的侧压力按《水工混凝土施工规范》附录一计算。
A. 0.4 模板调坡收分时的附加压力，建议按5～6kN/m2计算。
附录C 用贯入阻力法测定混凝土凝固状态的试验方法
贯入阻力试验是在筛出混凝土骨料的砂浆中进行，亦即以一根测杆以其重力用10s的时间垂直沉入砂浆中达25mm深度，测定这时测杆端部平面上压强大小，用来判定混凝土凝固状态。具体作法如下：
C.1 试验仪器与工具
C.1.1 贯入阻力仪;测杆荷载的指示精度应准确至5N，测杆承压面积有1.0、0.5、0.25、0.125、O.1cm 2等五种，每根测杆在距贯人端25mm处刻一圈标记。
C.1.2 砂浆试模：试模高度为15cm，试模需用刚性的且不吸水的材料制作。
C.1.3 捣固律：直径16mm，长约50cm，一端为半球形。
C.1.4 筛子：筛取砂浆用，筛孔孔径为5mm。
C.1.5 移液管：用以吸除砂浆表面的泌水。
C.2 砂浆试件的制备及养护
C.2.1 从要进行试验的混凝土拌和物中，取有代表性的试料，用筛子把砂浆筛落在不吸水的垫板上，砂浆数量满足需要后，再由人工搅拌均匀，然后装入试模中，捣实后的砂浆表面要低于试模上沿约1cm。
C.2.2 砂浆试件可用振动器，也可用捣固棒人工捣实。用振动器振动时间以砂浆平面大至形成为止;人工捣实时，可在试件表面每隔2～3cm，用棒插捣1次，然后用棒敲击试模周边，使插捣的印穴弥合，再用抹子轻轻抹平表面。
C.2.3 把试件置于所要求的条件下养护，避免阳光直晒，为不使水分过快蒸发可加覆盖。
C.3 测试方法
C.3.1 在测试前5min吸除表面泌水，在吸除时，试模可稍微倾斜但要避免振动和强力摇动。
C.3.2 根据混凝土砂浆表面凝固情况，选用适当规格的贯人测杆，测试时首先将测杆端部与砂浆表面接触，然后约在10s内，向测杆施以均匀向下的压力，直至测杆贯入砂浆表面下25mm深度，并记录阻力仪指针读数、测试时间及混凝土的龄期。
C.3.3 对于一般混凝土，在常温下贯入阻力的测试可以从搅拌结束2h后开始进行，每隔1h测试一次，每次3点，直至贯入阻力达到2.8kN/cm2为止。对于速凝或缓凝的混凝土及气温过高、过低时，可把测试时间作适当调整。
C.3.4 计算贯入阻力。将测杆贯入时所需的力除以测杆截面面积，即得贯入阻力。每次测试的3点取平均值，当3点的数值最大差异超过20%时，取相近两点的平均值。
C. 4 试验报告
C. 4. 1 给出试验的原始资料：
(1)混凝土的配合比、水泥、粗细骨料品种、水灰比等;
(2)外加剂类型及掺量;
(3)混凝土塌落度;
(4)筛出砂浆的温度及试验环境温度;
