资深专家畅谈库存管理那些事6：科学收货全攻略
| 收货的作用 收货是实物库存管理的第一步，同样也是库房工作的开端，每一件库房中的货品都要经过收货环节。这一环节的重要性，就不用多说了。 个人认为，收货这一流程的存在，至少有以下几个作用： 1.库存采购流程的终点：向供应商采购的商品，到收货完成并上架后，才能成为可销售库存; 2.贴码：现代化库房中，主要依靠条形码(二维码和RFID的应用范围不广)和条形码扫描器(包括有线和无线两种)来管理库存，因此商品上必须有条形码。如果商品本身带有符合要求的条码，记录入数据库后就可以直接使用了，如果商品本身不带条码或者所带条码不合要求，则需要自行生成条码并贴在产品上; 3.其他处理：除了一般的条形码，一些特殊商品还需要作特殊处理，例如，食品和化妆品都有有效期，需要确认商品在保质期内;电池、油料等属于易燃易爆危险品，需要作特殊标记;成套产品需要先行组套;易泄漏产品、高价值产品需要加密封或者封贴等等; 因此，商品收货一般分为三部分，以下分别说明。 一：供应商送货时间预约管理 企业规模很大或者做大规模促销时，会有很大的采购量，这也就意味着较多的供应商送货。如果供应商扎堆送货，会导致大量供应商等待很长时间，增加供应商的成本;更重要的是，库房的工作量不平均，导致忙时人力不足，闲时人力闲置;另外，库房对于收货工作量缺少预期，也无法合理安排人员。因此，对供应商的送货时间作出管理是很有必要的。 一般的管理方法是：供应商送货前先联系库房作预约，约定时间送货。 在管理送货预约时，需要考虑到三方面的因素： A. 库房收货能力： 库房收货能力受限于人力和设备两大块。会影响收货能力的设备主要包括：收货停车场大小、卸货平台数量、单据打印机数量、标签打印机数量等;而人力这一影响主要是所安排收货人员的数量。整体收货能力受制于人员和设备的短板。 B. 供应商送货数量和品类： 收货速度也受到供应商所送商品的影响。首先，批量操作时效率较高，所以同一产品，若送货数量较多，则整体的收货效率也较高;其次，形状规则的商品，易于清点，易于贴标签处理，收货的效率也较高;最后，较为简单的商品收货效率也较高，例如手机的收货效率一般要低于电吹风。 C. 实物库存数量： 除了前面与收货能力相关的两个因素外，也需要考虑订单是否紧急，衡量标准是剩余可用库存的预期销售天数(简称剩余天数)。剩余天数越小就越紧急，相关的订单越要排到前面。 在实际收货过程中，不可能做到完全按预约进行，有些商品的销售数量突然加大，可能需要紧急收货;有的订单虽然当前销售不多，剩余天数较多，但有可能是下一波促销商品，很快就会产生销售高峰;有的时候会出现影响收货效率的意外情况，因此，在管理送货预约时，不要一次性将所有收货能力全部安排掉，而要保留部分机动力量，用于灵活安排。 资深专家畅谈库存管理那些事7：上架操作的大学问 |
| 上一期中讲的是收货操作。收货完成后，采购订单入库，系统库存实际增加，但此时该部分仍然无法供客户购买。这是由于货品未上架，无检货的货位，即便生成了销售订单，也无法执行检货操作。因此，必须尽快将收货完成的库存上架，变成可销售库存。 上架，顾名思义，就是将货品放到货架上的操作。看起来非常简单，但对这一步操作深入思索，上架也有着一些可供注意的点。 当然，上架操作与货位系统的规划息息相关，不同的货位系统下，上架操作也完全不同。这里所讨论的上架操作，是以之前面对“货位系统”作讨论的几篇文章中，所介绍的最后一类系统作为基础和前提的。(即“多对多”货位系统) 上架批次规划 上架操作时，一般是操作人员带着载货工具，将货品运到货架附近，再转移到货架上。一个载货工具即可看作一个上架批次规划，载货工具上如何放置货品呢?这值得考虑。 最理想的情况下，一个入库单正好放满载货工具，也正好对应于一个上架批次。但大部分情况下，入库单与载货工具不可能一一对应，规模较大的入库单无法在一个载货工具上放下，而较小的入库单则放不满一个载货工具。 同时，对上架效率而言，最佳情况就是一个载货工具上恰好装满一个上架操作批次。为达到这一目的，可以在入库时添加一步系统操作，先称为“装车”吧。 “装车”操作是紧接着采购单入库的下一步操作，基本思路是将载货工具也当作一个特殊的货位。装车的过程，是实际的上架(因为车就是货位的一部分)，而随后的传统意义上的将载货工具移动到货架处，再将载货工具上的货品放置到货架上的操作过程，在系统操作的角度看，则是货位转移的操作。 采购订单入库后，系统则自动要求将采购订单中实际入库的货品转移到载货工具中。载货工具和采购订单是多对多的关系。一个载货工具是一个独立的货位，其中可以只装一个入库单中的货品，也可以装多个入库单中的货品;而一个采购订单中的货品，既可以只放在一个载货工具中，也可以放置在多个载货工具中。这有利于根据货品的实际物理状态灵活安排载货工具。例如，若一个采购订单中，既有台式电脑这样的大件，又有SD卡这样的小件，则可以将台式电脑安排到叉车托盘上，将SD卡安排到轻便的货车上。 通过添加一步“装车”操作，即可使得所有上架载货工具都是满载，而且载货工具中的货品种类和货品数量也都在系统中有所记录，这是后续的精细货库存管理的第一步。另外，“装车”操作中，也可以对入库单的准确性作验证，因为在“装车”操作中需要验证货品的种类和数量，这间接验证了入库的准确程度。 当然，由于添加了一步“装车”的操作，导致了整体的流程延长，对效率有所影响。但细加考虑之下，若收货时商品不需要处理(例如配套)，则在收货的“录入信息”，将实际收货信息录入系统时，执行“装车”这一步操作。 总而言之，以上的所讲的操作，以提高效率、提高灵活性作为目标，完全可以根据商家的实际情况，自行安排处理。 实物上架操作 这里说的上架操作，是基于上一期文章中所介绍的A系统。A系统的最大特点是系统数据极为精确，每一个货位上有几种货品，每种货品有几件，都作了相应的记录。因此，A系统中货位与货品的关系是多对多的关系，一个货位上可以放多种货品，而一种货品可以放在多个货位上。 得益于此，A系统中的上架操作可以很随意，任何货品的上架操作，都不必拘泥于该货品的已有货位。上架操作员可以在库中，将货品放在任意的货位上。这一种随机上架的方式，具有明显的优势，首先，这种操作方式对货架存储空间的利用率高，货架的一点点空间都可以使用起来;其次，随机上架的方式使得操作人员的操作效率大大增加，不管上架批次中的货品是什么，操作人员都可以在一个较小的空间内将所有货品上架。 随机上架的操作中，需要记录3个数据项，分别是货位、货品种类、货品数量。前面讲过，实物上的货品上架操作，在系统上其实是货品转移。随着货品的逐渐上架，载货工具上的实物逐渐减少，完成后该载货工具上的实物应该为空。 虽然理论上讲，A系统支持货品的随机任意上架，但是在实际操作中，同一种货品还是尽量放在一个货位上。当这一货品的销售订单猛增时，检货人员可以在一个货位上将所有的货品补齐。而当货位的空间不够，必须将同一种货品放在不同货位上时，则应适当将这几个货位分开，以防止检货时候的误操作。 异常情况处理 在上架过程中，常见的异常情况有如下： A. 完成上架任务后，实物还有剩余： 出现这种情况，有两种可能，一是“装车”操作时，系统录入的信息有误，为防止这一情况的出现，在上架操作前的交接阶段，一般会要求操作人员清点载货工具上的货品总数量，与系统记录的数量相对比;另外一种可能是上架操作是，记录的”货品数量“有误，此时应该检查剩余未上架货品的本批次上架记录中相关的货位，并作盘点，找出操作差异点，并作修正。 B. 上架过程中，发现有些实物不符合销售条件： 由于收货为大批量操作，对货品的检查可能会有疏漏，因此在上架时候可能会发现有一些实物不符合销售条件，例如书籍表面有污渍、折角，这时候正确的操作应该是将有问题的货品暂时不上架，待正常货品上架操作完成后，将不符合销售条件的货品转换为不可销售残品库存，再行处理。 |
