精益出产的推行一般分为三个阶段：第一阶段，流畅化出产线的打造，一个流，同期化出产环境的打造，目的使拥有一个能够暴露题目的出产系统的硬件预备；第二阶段，通过尺度功课的彻底，从而保证产品的品质晋升、效率不乱、本钱降低、安全保障；第三阶段，创造出一个能够培养出愿意发现题目，而且能有很强能力解决题目员工的人力系统，从而不断推进企业六大目标的持续改进。

　　假如第一个阶段未准确规划，因为没有考虑到出产制造过程中的工艺路线的紧密程度和出产组织过程中的活动要求，严峻制约着企业精益物流的运行和精益制造模式的建立，对企业出产制造现场的治理带来了很大的难度，现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、场地拥挤无序等现象严峻阻碍了“单件流”的实现，整个制造周期因为传统的布局结构而无法得到有效改善，现场的异常不能及时发现，更遑论能够快速解决题目。

一个差的工厂布局直接到导致以下三个题目
　　1、损耗铺张严峻

　　据不完全统计，90%以上的企业在新工厂建设时期，因为对企业发展战略和产能规划预想不足，整体物流规划、设备调试和安装、周转期周转量、产线布局及过程设计等因素考虑不完善，有什么摆什么。由于设计不公道，导致新工厂在投产后泛起产距长、设备不足或利用率低、工序不平衡等铺张，企业就这样年复一年，日复一日在这种消耗中出产，这种慢性损耗核算起来，比任何八大铺张都要触目惊心。

　　2、新厂没有新面貌

　　新工厂，设计者只是关注机能是否符合要求，未考虑和关注设备环境的配色和搭配，建成后昏暗阴沉，毫无气愤，员工在里面不要说朝气蓬勃，简直要得抑郁症。有的工厂就是偏爱蓝色，企业LOGO是蓝色，设备是蓝色，货架和工具柜也是蓝色，好不轻易刷个通道吧，由于只有蓝色油漆，也刷成了蓝色！全公司在一片蓝灰里面，冷冷清清，怎么会有温馨明朗的氛围？

　　3、旧厂复制，没有竞争上风

　　良多新工厂只是旧厂的翻版，没有考虑旧厂的一些不公道，采用新的技术或者新的装备去解决题目，效率效益没有晋升。

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