一、不会高效利用工作时间
目前，良多服装工厂大包流水出产的有效功课时间（平车高速运转操纵工序的时间）与辅助功课时间对比，时间富余率高，设备利用率相称低。有些公司上下全部是传统的大包出产模式，有效功课时间极低，而辅助功课时间极高。
为什么会有这么长的辅助时间？由于传统的大包流水出产模式，给出产前期部分造成良多宽松的时间，会给前期面辅料部分的配送，提供隔三差五的缺这缺那的旷地空闲，只能挑先做的工序做，从裁片裁剪好了以后到成为成品，各个工序之间需要不停地人工搬运传递、计数、捆扎、往返换工序等，这样可能导致衣片错号，产生大量误工和混乱，终极导致设备利用率低，效率迟迟难以晋升。
二、工序之间协调不流畅
在出产流水中，绝大多数工厂在班组常泛起“忙的忙死，闲的闲死”的现象，这在一线出产中是最常见，也是最影响出产效率的。这种题目与车间出产治理排单、班组长的工作铺排有很大的关系。
在服装流水线出产过程中，工序与工序之间不能平衡，是制约进步出产效率的最大“瓶颈”，往往这些“瓶颈”多数集中在复杂工序上。而此时，效率的高低完全取决于一个班组长的治理调度能力的好与差，一个好的班组长，能够及时地分析判定“瓶颈”工序在哪里，能够及时调整调度，从而进步效率。
三、个人操纵方法不规范
产生不良品返工导致效率低，绝大多数服装工厂的缝制车间，由于款式与货期的状况，一个班组要同时上2–3个款，在这个时候，良多出产治理职员对员工要重复指教的可能性不大，员工出产技巧把握度就大大降低，员工对自己的出产质量要求不是十分明确，出产治理不能及时纠正，又是大包流水出产，一旦发现质量题目就会造成大量返修，一到出货时间就忙、乱、差、错。
而在缝制环节，新产品刚开始上线，或者某一款产品急于下线，往往前者的特征是负责前面几道工序的员工来不及做，负责后面工序的员工却没活可做；后者的特征恰恰相反，负责前面几道工序的员工没活可做，而负责最后几道工序的员工却又忙不外来，这些都是效益低下的原因。
四、品质大量返修的题目
传统服装出产流水线常常泛起品质题目，品质事故泛起之后，就会造成良多工序随着返修，找不到责任工序，员工之间矛盾与互相扯皮，已有的品质处罚划定无法落实，而责任人得不到处理以后，下次依然如故，并且还有更多的人效仿，终极影响货期与质量，使原本能产生效益的出产数目在处罚上降低效益。
五、不会破解“劳工荒”
要达到精益出产，建议企业需要5个实施手法：
1、做精益出产，首先是目标明确
对公司而言，就是为了生存，或者生存得更好。对员工来说，就是要用更少的时间赚到更多的钱，能够有更多的休息时间。而对于治理职员来说，学会一门更为提高前辈的治理技术和方法才是最为重要。
2、JIT和自动停线，精益出产的两大支柱
精益出产要求各部分以出产为中央，按计划要求跟进落实，做好“服务员“的本职工作，但事有意外，在题目发生时必需先停下来，找到题目、解决题目！
3 、精益最高境界是天天按计划完成目标产量
达致这个目标最最重要的条件就是平衡化出产，人的能力有大小、工序有难易，必需公道分配工序，及时做好平衡，做到人尽其秀士尽其能。
4、GSD/GST尺度工时是平衡化出产的基础工具
有了尺度工时才能了解员工的技能程度，才能确定每个工序的真实时间。假如暂时没有配置GSD尺度工时软件系统，也应该由IE职员进行秒表测时和摄像测时。
5、消除铺张，是精益出产的根本动力
最简朴有效的精益出产，假如暂时不能做到真正的单件流水，不妨考虑下面几招：严控半成品，半成品越少越好！优化流水，减少搬运！及时发现、及时解决。
